ma. “Natuurlijk is er wel een investering nodig, maar daarna kan je vaak met kleinere of minder machines dezelfde productie draaien, of je produceert met hetzelfde machinepark na zo’n investering meer product. De maximale productie bij een fabriek wordt vaak bepaald door de piekbelasting van een specifi eke machine. Als je die pieken en dalen weet te egaliseren - en dat kan uitstekend met betere automatisering - vergroot je de totale productie van die lijnen zonder dat je er andere machines voor hoeft neer te zetten. Je krijgt simpelweg meer grip op je proces.” Horizontale integratie Maar daarvoor is dus wel een vergaande integratie nodig in het totale productieproces. “Dat noemt men de zogenaamde horizontale integratie. Daar hoort bijvoorbeeld ook de industriële afvalwaterzuivering bij’(Zie kader over waterzuivering). En het eff ect wordt nog groter als er sprake is van een complete ketenintegratie. “Als de toeleveranciers en afnemers ook deelnemen in die automatisering, halen alle partijen daar voordeel uit.” Belangrijk is dat de belasting van de machines in een fabriek kan worden gemonitord, in het geval van blowers en compressoren zowel op capaciteit als druk. Op basis van die informatie kunnen de machines worden geoptimaliseerd, zowel op energiebesparing als onderhoud. “Vervolgens kan je de pieken en dalen in die machines afvlakken en daarmee je risico beperken en vaak je productie vergroten.” Inzicht Als het over compressoren en blowers gaat, hebben we het ook over perslucht. En als we het over perslucht hebben, moeten we het ook over menselijk gedrag hebben. De column van Martin van den Hout, waarin werd beschreven hoe een werknemer perslucht door een slang met gaatjes op zijn bureau liet lopen als ‘airco’ (kosten: 50.000 euro per jaar) is tekenend. Lost integrated industry het probleem van menselijk gedrag ook op? Volgens Wiersema is dat vaak het geval: “Als je inzicht hebt in je stromen in het proces, houdt dat soort energievernietiging snel op. Sterker nog, het ineffi ciënt gebruik van perslucht is te herleiden tot gebrek aan inzicht. Integrated industry bij Aerzen AERtronic Master De AERtronic Master maakt het mogelijk de algehele effi ciëntie van de installatie te verbeteren en individuele machines op een meer homogene manier te benutten. Verder zorgt de AERtronic Master voor een grafi sche weergave van de operationele status van de machines en het in gecomprimeerde vorm verzenden van de gegevens naar de controlekamer. AERsmart Het master machinebesturingssysteem AERsmart zorgt voor een hoge systeemeffi ciency. Daarvoor zijn de karakteristieke diagrammen en effi ciëntiegegevens van de individuele machines geïntegreerd en geanalyseerd in het algoritme van de besturing. Dit zorgt ervoor dat de bestaande confi guratie van machines op een energie-optimale manier wordt ingezet. Webview Een enkele module die alles in zich heeft: WebView geeft het beslissende voordeel als het gaat om systeemtransparantie. WebView visualiseert, analyseert en bewaart up-to-date procesgegevens. Daarnaast genereert het automatisch fout- en statusberichten. Eenmaal aangesloten op het systeem kunnen alle procesgegevens via vaste of mobiele apparaten worden weergegeven. Lokaal of wereldwijd. Profi net® AERZEN PROFINET® realiseert eenvoudig een bi-directionele verbinding met de controlekamer. Dit geeft meer fl exibiliteit bij de implementatie van betrouwbare en veilige systeemconcepten. Dit concept werkt merk-onafhankelijk. De Profi net module van Aerzen. Men wil vooral een betrouwbaar proces, maar kent niet alle parameters. Het gevolg is dat je dan maar maximaal perslucht voorhanden houdt, voor het geval je het nodig hebt. Beschik je wel over die gegevens, loop je dus ook helemaal geen risico als je de compressoren een tandje langzamer laat draaien. Ik denk dat er in veel gevallen zo’n 30% kan worden bespaard op perslucht. Als je bedrijf veel perslucht gebruikt, heb je het dus echt over hele grote bedragen.” Korte terugverdientijd Aerzen voert met grote regelmaat audits uit waarbij het (perslucht/proceslucht)energieverbruik in kaart wordt gebracht. “We meten dan een paar weken op locatie. Vaak kunnen we behoorlijk energie besparen op basis van de informatie die we verzamelen. Investeringen die daarvoor nodig nodig zijn, verdienen zich vaak in één tot drie jaar terug. Dat is dus fors korter dan de terugverdientijd van een gemiddelde machine in een fabriek.” 14 | nummer 1 | 2020
15 Online Touch Home