Na vorig jaar met één extrusielijn te zijn opgestart, staan er sinds mei 2019 nu vier lijnen te draaien in deze nieuwe fabriek... onder een bepaalde waarde komt, wat in de praktijk wel eens voorkomt. Maar gemiddeld genomen is de installatie redundant.” Lager dauwpunt dan verwacht “We gebruiken de persluchtinstallatie nu anderhalf jaar,” vervolg Ron Drabbe. “Na vorig jaar met één extrusielijn te zijn opgestart, staan er sinds mei 2019 nu vier lijnen te draaien in deze nieuwe fabriek. Daarmee produceren we globaal genomen zo’n 80.000 ton per jaar aan producten. Het accent ligt in deze fabriek op polycarbonaat en ABS, waarbij onze grote kracht is dat we producten heel goed op kleur kunnen produceren. We kunnen rond de tweehonderd verschillende producten maken, die worden opgeslagen in silo’s van het naastgelegen Katoen Natie, alvorens ze naar de klant gaan. Daar dienen ze onder meer als grondstof voor spuitgietmachines waarmee kunststof producten en onderdelen worden geproduceerd. De nieuwe persluchtinstallatie draait probleemloos. We hebben er geen omkijken naar. Een centrale besturing regelt het in/uitschakelen van de twee compressoren en houdt ook in de gaten dat het aantal draaiuren gelijk over de machines wordt verdeeld. Opvallend is ook dat de drogers beter presteren dan verwacht. In de specifiHigh efficiency persluchtinstallatie Atlas Copco schroefcompressoren van het type ZR 132VSD zijn uitgerust met geïntegreerde frequentieregeling en leveren een variabele capaciteit van 422 tot 1.157 Nm3 /h. De twee compressietrappen worden onafhankelijk aangedreven door permanentmagneetmotoren (IP66) die zijn voorzien van een intern waterkoelcircuit. Dankzij de Variable Speed Drive-technologie (VSD) en een specifiek hiervoor ontwikkeld besturingsalgoritme kunnen beide elementen met verschillende toerentallen draaien. Hierdoor wordt het rendement geoptimaliseerd, resulterend in een lager energiegebruik, lagere operationele kosten en een kleinere CO2 Door het ontwerp van de roterende trommeldrogers is geen spoellucht nodig waardoor er geen sprake is van persluchtverspilling wat vaak voorkomt bij drogers met dubbele toren. Daardoor is de MDG450 een ‘nagenoeg energieloze droger’. caties staat dat ze een drukdauwpunt van -40°C realiseren, maar in de praktijk halen we -55°C. Dat betekent dat we meer dan droge perslucht hebben, wat gunstig is voor het proces en de levensduur en betrouwbaarheid van de systemen en componenten die met perslucht worden aangestuurd. De compressoren zijn voorzien van warmtewisselaars en de compressorwarmte wordt door de adsorptiedrogers gebruikt voor het regenereren van het droogmiddel. Ook qua energiegebruik presteert de installatie in de praktijk dus volgens verwachting. Kortom, we hebben de juiste keuze gemaakt.” footprint. Parallelle waterstromen optimaliseren de koeling van de motor, het element en de koeler zelf. Bij Trinseo staat achter elke compressor een ‘Heat of Compression’ adsorptiedroger van het type MDG450 die een drukdauwpunt tot -55°C realiseert. ‘Heat of Compression’ trommeldrogers bieden op dit moment de meest energie-efficiënte manier om droge perslucht te produceren en zijn ideaal voor toepassingen in combinatie met schroef- of centrifugaalcompressoren. Omdat voor het regenereren van het droogmiddel gebruik wordt gemaakt van warmte die is opgewekt in het compressieproces, kunnen met een minimale hoeveelheid energie zeer lage dauwpunten worden bereikt. Door het ontwerp van de roterende trommeldrogers is spoellucht bovendien niet nodig en is er dus ook geen verspilling van perslucht, wat vaak voorkomt bij drogers met dubbele toren. Door de constructie hebben MDG-drogers ook een relatief lage interne weerstand en zijn er geen voor- en nafilters nodig, wat tot uiting komt in een minimaal drukverlies, lagere investerings- en onderhoudskosten en een hoog energetisch rendement. 35
36 Online Touch Home