roltrappen verbonden met het magazijn, zodat werknemers snel iets kunnen ophalen. Op jaarbasis scheelt dat vele uren. Lego het bedrijf gebruik van tijdelijke krachten en onderaannemers. De hoofddisciplines zijn allemaal in huis: lassen, schilderen, meubelmaken, het samenstellen van boordsystemen, bewerking van carbon composiet. “We schrijven zelfs een deel van de software”, zegt Van ’t Verlaat. “De reden is dat we zo zeker weten dat er geen afbreuk aan de kwaliteit van het jacht wordt gedaan.” Efficiëntie Kwaliteit, niks aan het toeval overlaten, dat zit diep in het bedrijf. En dat blijkt ook alle testen die voortdurend worden gedaan. In een van de bedrijfsruimten van Rondal is een timmerman druk bezig een de hele pui open hoeft, waardoor de gekoelde binnenlucht zou wegstromen”, legt Van ’t Verlaat uit. We komen in de hal waar een mast ligt van bijna 62 meter, sat domes, de gieken, alles van carbon, klaar voor bouwnummer RH399. De mallen voor de mast liggen een eindje verderop. Twee helften waarin het carbon laagje voor laagje wordt gebakken in een ruimte die kan worden opgestookt tot 90 tot 100 graden celcius. “Onze sauna”, zegt Van ’t Verlaat lachend. De inrichting van het hele complex is gericht op efficiëntie, vertelt hij. Dat betekent zo kort mogelijke loopafstanden tussen bijvoorbeeld de centrale werkvloer en de hallen waar de rompen in aanbouw Het is net Lego. Alle onderdelen die bij elkaar horen zijn geordend in bakken. tijdelijke vloer te timmeren zodat de laatste innovatie voor schuifdeuren goed kan worden getest. Die innovatie is een schuifdeur waarvan ook één paneel open kan. “Veel jachten varen rond in warme oorden. Als het buiten loeiheet is, is het prettig als niet 32 liggen. Efficiëntie verklaart ook waarom we midden in het complex een roltrap tegenkomen. “Dat is niet voor een warenhuislook, of zoals een klant zei omdat we Santa’s workshop zijn, maar dat is met het oog op efficiëntie.” De centrale werkvloer is met In de constructiehal staan grote platte bakken met daarin voorgesneden aluminium delen. Op elk onderdeel staan codes, die corresponderen met de bouwtekeningen die erbij horen. Van ’t Verlaat: “Het is net Lego, dat zit na het openen van de doos in van die plastic zakjes. Hier hebben we geen plastic zakken maar bakken, waar alle onderdelen die bij elkaar horen goed voorbereid en genummerd klaar liggen. De bouw van een jacht is een stuk complexer, maar het is allemaal plug-and-play door goede voorbereiding vóóraf.” De lassers werken aan het eerste deel van het 81 meter lange superjacht. Het sissen van het lassen klinkt hier, doorsneden met pneumatische geluiden. Verderop worden de contouren van de kiel zichtbaar. Alles wordt op zijn kop gebouwd. Straks als kiel en romp af zijn en aan elkaar gelast, wordt het geheel omgedra aid door vier enorme kranen, een kunstje waar Huisman inmiddels ruime ervaring mee heeft. De 81 meter/266 voet wordt in opdracht van ’een Aziaat’ gebouwd. Wanneer het af moet zijn, staat al op de muur. Het wordt 2020. Dit artikel verscheen eerder (november 2017) ook in het blad Maritiem Nederland. Ten tijde van dit interview was Roemer Boogaard nog directeur van Royal Huisman. Inmiddels is Jan Timmerman benoemd tot nieuwe directeur. HISWA MAGAZINE 3
33 Online Touch Home