Hechte band: Dean (l) en Dennis Hennevanger. Foto Laurens van Zijp Het lamineerwerk gebeurt in de Polyesterloods. Foto Laurens van Zijp hebben we de boot van de markt gehaald en hebben al onze energie gestoken in de nieuwe Sc 8. Pas twee jaar later hebben we de Se 33 opnieuw geïntroduceerd. En nu is het een van onze succesnummers. In december is bouwnummer 53 afgeleverd in de Bahama’s… Zo zie je dat het kan lonen om te durven ingrijpen en doelen bij te stellen.” 36 In de Afbouwloods worden de jachten volledig afgewerkt. Foto Laurens van Zijp door puristen, maar er was ook een groep zeilers die het gemak ervan inzag en belangstelling toonde. Voor 2009 hadden we een exportsubsidie aangevraagd en gekregen voor een buitenlandse beursdeelname. We kozen uiteraard Boot Düsseldorf. Op een gegeven moment werd ik gebeld met de vraag of we wilden meedoen aan de Boot van het Jaar verkiezing en de testvaarten daarvoor werden in IJmuiden gehouden. Daarom stemde ik er mee in, terwijl ik eigenlijk niet eens wist wat het precies inhield. Op de ‘Na de Sc 6.50 was de prijs voor de Se 26 een tweede turning point’ beurs zelf woonden Dean en ik het gala bij en daar werd de 26 verkozen tot Boot van het Jaar in de ‘special category’. Daarna ontplofte de mailbox en kregen we internationale aanvragen. Het was een samenloop van omstandigheden, geen geplande campagne, maar het zette Saffier internationaal op de kaart. Na de Sc 6.50 echt een tweede turning point.” Durven ingrijpen. In 2013 presenteerde Saffier de Se 33, met, heel opmerkelijk, twéé stuurwielen. Hennevanger: “Onze gedachte was: ‘hoe gaaf zou het zijn om hetzelfde gemak en comfort als de 26 te bieden, maar wel met accelaratie. We wilden als het ware een Porsche 911 in de markt zetten. De kritiek op het concept was hevig. Het concept paste niet in die tijd, middenin de crisis, te extravagant. Na Boot Düsseldorf Stroomlijn en efficiëntie. De Saffier-rompen worden in Enkhuizen geproduceerd. In IJmuiden worden de rompen vervolgens geassembleerd. Dat gebeurt op een efficiënte wijze. Moet ook wel als je 58 orders in een jaar moet verwerken. “Met die productie zitten we wel aan de top van onze capaciteit”, aldus Hennevanger. De rompen komen binnen in de Polyesterloods, waar al het polyesterwerk wordt gedaan: het lamineren van schotten, het plaatsen van dekken, plus het boren van doorvoeren. Als een boot polyester-technisch klaar is, gaat hij naar de Afbouwloods, om volledig afgewerkt te worden. Hennevanger: “We bereiden alles goed voor en doen veel pre-fab. Alle elektronica bijvoorbeeld is vooraf op maat gemaakt en ligt met schakelaars en al klaar. Het hoeft alleen maar gemonteerd te worden. Dat levert behalve tijdvoordeel ook besparing van materiaal en een kwaliteitsgarantie op.” Inderdaad liggen talloze onderdelen voor 2019 al panklaar in het magazijn, gerangschikt naar modellen. Er hangen mallen, waarmee de interieurdelen volgens exacte maten vooruit gemaakt kunnen worden. Hennevanger koopt zijn materialen tijdig in. “Mocht er iets misgaan in de levering, dan heeft de klant daar geen last van. Wij leveren altijd op tijd, dat is een eis die we onszelf opleggen.” Openheid. Hennevanger vervolgt: “Als klanten hier komen, dan laat ik alles zien, ik leid ze rond door de loodsen en magazijnen. De klant krijgt een beeld hoe wij bouwen. Door transparant te zijn, bouw je vertrouwen op.” Hard werken, strategisch denken en een uitstekend product maken zijn natuurlijk ook succesbepalende elementen. Voor de klant staat Hennevanger altijd klaar. Op zondagochtend ontvangt hij gerust klanten op de steiger voor een proefvaart. Wat die klant dan niet ziet, is dat de zaterdag ervoor een dagdeel is besteed aan het vaarklaar maken van de boot. Jachtbouw Nederland 1 februari 2019
37 Online Touch Home