Eigen persluchtvoorziening In Terneuzen stond de oude Compounding fabriek op het terrein van Dow, waarvan het vroeger ook onderdeel uitmaakte. In 2010 werd echter een aantal onderdelen verkocht, waaruit uiteindelijk Trinseo is ontstaan. “Dat we op het Industrypark zaten had als voordeel dat alle utilities, dus ook perslucht, door Dow werden geleverd,” vertelt Ron Drabbe over de vroegere situatie. “Maar als je dan een compleet nieuwe fabriek gaat bouwen op een andere locatie, zul je zelf voor die utilities moeten gaan zorgen. Voor de nieuw te bouwen persluchtinstallatie hebben we een programma van eisen opgesteld met criteria voor luchtkwaliteit, capaciteit, rendement en redundantie. Vervolgens zijn we daarmee naar een aantal leveranciers gestapt om te kijken met welke oplossingen deze zouden komen en wat een en ander zou gaan kosten. Belangrijke eisen waren dat de lucht zeer schoon en dus ook absoluut olievrij moest zijn, maar ook droog. Dan heb je het over een drukdauwpunt van in ieder geval -40°C.” Olievrije compressor “Perslucht kun je in verschillende kwaliteiten produceren,” vervolgt Ron Drabbe. “Daarvoor kun je oliegesmeerde compressoren gebruiken en de in de perslucht terechtgekomen oliedeeltjes er met fi lters weer uithalen, maar je kunt ook kiezen voor olievrije compressoren. Wij wilden minimaal Class 1 perslucht. Dat houdt in dat er maximaal 100 deeltjes met een grootte van 0,1 tot 0,5 micron en slechts 1 deeltje van 0,5 tot 1 micron in een m3 perslucht mag zitten. luchtzuiverheid onze minimale eis overtreft. Atlas Copco geeft in dit kader op dat de installatie Class 0 persluchtkwaliteit levert conform ISO 8573-1 en dat is dus nog beter dan Class 1.” Redundant systeem Ron Drabbe legt uit waarom men bij Trinseo zulke hoge stelt aan de persluchtkwaliteit en waarom men per se olievrije compressoren wilde: “In de Opengewerkt model van een Atlas Copco VSD compressor waarvan de schroeven worden aangedreven door toerengeregelde permanentmagneetmotoren met interne waterkoeling. 34 | nummer 1 | 2020 Meer niet. Daarnaast stelden we als eis dat de installatie zowel onderhoudsarm als energie-effi ciënt moest zijn. We hebben geen eigen onderhoudsafdeling meer, dus de installatie moest door de compressorleverancier worden onderhouden en dit liefst uiteraard tegen zo laag mogelijke kosten. De off ertes die we van verschillende aanbieders kregen, liepen zowel technisch als fi nancieel aardig uiteen. Gelet op onze voorkeur voor olievrije, watergekoelde schroefcompressoren met daarachter adsorptiedrogers, kwam Atlas Copco’s opstelling zowel qua persluchtkwaliteit als energiegebruik het gunstigst uit de bus. De door hen geadviseerde oplossing bestaat uit twee toerengeregelde ZR 132VSDcompressoren en twee energievrije ‘Heat of Compression’ adsorptiedrogers van het type MDG450, waarvan de regeneratie geschiedt met compressorwarmte. Bijkomend pluspunt van deze persluchtinstallatie is dat de Zuivere lucht is voor ons productieproces cruciaal en vandaar ook dat we geen oliegesmeerde compressoren wilden... Omdat de opstelling van Atlas Copco een laag energiegebruik combineert met lage onderhoudskosten is Technologie Expert Ron Drabbe van Trinseo ervan overtuigd met deze installatie de juiste keuze te hebben gemaakt, vorige fabriek gebruikten we verschillende kwaliteiten perslucht. Een hogere kwaliteit voor het aansturen van instrumenten en een iets minder kritische kwaliteit voor werklucht. In de nieuwe situatie hebben we dat onderscheid laten vallen en voor alle toepassingen gekozen voor minimaal Class 1 perslucht. Zuivere lucht is voor ons productieproces cruciaal en vandaar ook dat we geen oliegesmeerde compressoren wilden. Weliswaar is olie goed uit de lucht te fi lteren, maar dan houd je altijd het risico van doorslag, waardoor alsnog olie in het persluchtnet terecht kan komen. Dit zou dermate grote schade aan de productie toebrengen dat we dit risico volledig wilden uitsluiten. Bovendien kost fi ltratie rendement. Perslucht gebruiken we in deze nieuwe fabriek voor het aansturen van instrumenten en het bedienen van kleppen, maar ook voor het aansturen van de slipkoppelingen van extruders. Dit is een zeer belangrijke en kritische toepassing. Ook om die reden passen we hiervoor zo zuiver mogelijke lucht toe omdat je het risico van vervuiling van die koppelingen dan minimaliseert. Ook is schone perslucht vereist voor het opstarten van de extruders waarmee we polymeer produceren en is schone lucht nodig voor het omzetten van cutters na het spoelen van die machines. Daarnaast hebben we ook zo’n 100 m3 /uur aan perslucht nodig voor beluchting. We hebben voor twee identieke compressor/droger opstellingen gekozen zodat we daarmee een min of meer redundante installatie hebben gecreëerd. Ik zeg min of meer omdat de tweede compressor erbij komt als de druk
35 Online Touch Home