De IMPACD 600 is een 6 meter lange elektrische sloep die 3D-geprint is van gerecycled plastic. temperatuur aan elkaar smelt. Daar zijn verschillende varianten van in gebruik. Er is polypropyleen, maar ook PET. Dit is het materiaal van de kunststof frisdrankflessen. Hiervan is veel beschikbaar uit de recyclingketen. Bij het Marine Application Centre, waar Dutch Boat Factory uit voort is gekomen, is een printmateriaal ontwikkeld dat dezelfde eigenschappen heeft als het ‘onverwoestbare’ HDPE (High Density Poly Ethylene). Als printmateriaal heet dit HDpro. De hoge dichtheid van de kunststof wordt ook via de printer gerealiseerd met de juiste pellets. Korrels De materiaalkeuze is uiteindelijk afhankelijk van de wensen van de klant. 3D-printen is niet alleen een bouwwijze die weinig arbeidsuren vergt, het is ook een manier waarbij vrij gemakkelijk ontwerpen kunnen worden aangepast aan specifieke wensen van klanten. Een paar aanpassingen in het digitale ontwerp maken dat de printer een net ander casco creëert. Het beste materiaal kan daarbij worden gekozen. De thermoplastische kunststof die voor boten wordt gebruikt, is vrijwel altijd verstevigd met glasvezels. Dat kunnen - door de manier waarop een 3D-printer laagje op laagje plakt - geen mooie geweven matten van glasvezel zijn, maar een enkele draad of korte stukjes glasvezel die in de pellets zijn verwerkt. De meeste printers worden ‘gevoerd’ met de thermoplastische plastics in de vorm van korrels: de pellets. Circulair 3D-printen wordt om meerdere redenen gezien als een duurzame manier van boten bouwen: geen restmateriaal zoals opgemerkt, maar daarnaast kan een boot worden gemaakt van gerecycled materiaal. Er is geen productie van nieuw plastic uit aardolie nodig: de kringloop van gebruikt plastic kan ook voorzien in hergebruikt materiaal als basis voor de pellets waaruit een boot wordt geprint. Impacd Boats uit het Friese Woudsend gebruikt alleen maar gerecyclede kunststof. Een ander duurzaam voordeel van thermoplastische kunststof is dat het materiaal aan het eind van de levensduur van een boot weer kan worden omgesmolten, om er een nieuw product van te maken. Sterkte-analyse “We hebben veel contact met jachtontwerpers en classificatiebureaus,” vertelt Van Wingerden. “Er zijn nog geen ontwerp- en constructievoorschriften voor 3D-geprinte boot rompen. We willen meewerken aan het ontwikkelen daarvan. Met de methode en software voor FEA – Finite Element Analysis – kan de sterkte worden berekend bij verschillende huiddiktes. Zo kan ook worden berekend hoeveel dwars- en lengteverstevigingen in het ontwerp moeten worden opgenomen.” Voor de uiteindelijke sterkte van de romp is uiteraard de hechting van de verschillende lagen thermoplastisch plastic erg belangrijk. “Wij monitoren de kwaliteit van de lagen en de hechting voortdurend”, vertelt de oprichtster van Dutch Boat Factory. “Zodra een laag mindere hechting vertoont, stoppen we met printen. Dan moet het geheel opnieuw. Dat is soms zuur en het vergt tijd. Gelukkig hebben we ook een shredder in de werkplaats. De misprintromp gaat daarin en het materiaal gebruiken we opnieuw.” Boatbuilder Award Ook Impacd Boats is veel bezig met innovatie. Met de TU Delft, Marin en het ministerie van Defensie werken ze aan de ontwik04 2026 | HISWA MAGAZINE 15
16 Online Touch Home