deren in hun werk als budget geen rol speelt en dan zal het antwoord meestal meer sensoren in het veld zijn. Nu is dat in veel gevallen niet mogelijk omdat een traditionele transmitter van enkele honderden euro’s, met bedrading, cross-wiring, aansluiting op besturingssysteem, data doorsturen naar de Historian, het updaten van de tekeningen, enzovoorts, uiteindelijk enkele duizenden euro kost. Daar is domweg geen budget voor.” Critical vs non-critical Traditionele (4-20 mA) sensoren zijn weliswaar nodig voor kritische toepassingen in het OT-domein, maar niet specifiek noodzakelijk voor niet-kritische toepassingen. Kelder: “De kritische assets in een plant beslaan doorgaans maar zo’n twintig procent van de totale plant. Dat betekent dat tachtig procent van de assets niet kritisch -maar wel belangrijk!- is en op die assets kan je gebruik maken van goedkopere IIoT-sensoren. Momenteel is veel van de niet-kritische assets niet voorzien van sensoren.” Op de kritische OT-assets blijven we met traditionele sensoren werken”, vervolgt Kelder, “maar wat nu als je alle niet-kritische assets met IIoT- sensoren kunt uitrusten, waarvan de data direct naar de Cloud gaat? Dan kom je uit op een fractie van de prijs van een kritische OT-sensor. Dat betekent dat je bij hetzelfde budget aanzienlijk meer sensoren kan installeren. Dan spreken we echt over een game changer.” De genoemde ontwikkelingen zullen volgens Kelder een belangrijke rol spelen in de transformatie van industriële automatisering naar industriële autonomie, ook wel IA2IA genoemd (Industrial Automation to Industrial Autonomy). Digital twin Voor autonomie speelt, naast data, ook integratie een cruciale rol. Er is een zekere noodzaak om de werkzaamheden in de procesindustrie meer voorspelbaar te maken. “Het personeel dat uitstroomt is groter dan het instromende personeel”, weet Kelder. “Terwijl de processen vaak complexer worden. Dat betekent dus dat je met minder mensen specialistischer werk moet kunnen verrichten, terwijl processen grotendeels autonoom opereren op de achtergrond. Dan wordt het dus noodzaak om meer met data te doen, bijvoorbeeld de combinatie met een digital twin.” Volgens Kelder zal de implementatie van digital twins op procesvlak een grote bijdrage kunnen leveren aan de industriële autonomie. Er bestaan twee soorten digital twins: een dynamische en een statische. Bij de dynamische digital twin gaat data uit 22 | nummer 7 | 2020 het proces door een real time simulator om het gedrag van het proces te voorspellen. “Dat is de ideale situatie, maar niet voor elk bedrijf is een dergelijk dynamisch model haalbaar en is een statische digital twin realistischer.” In beide gevallen is de digital twin verbonden met de Data Historian om continu (dynamisch) of op regelmatige tijdstippen (statisch) procesdata te lezen. Vervolgens is het mogelijk om het proces of bepaalde scenario’s te bestuderen om te bepalen hoe het proces kan worden geoptimaliseerd. Kelder verwacht dat diensten voor digital twin in de toekomst meer zal worden uitbesteed, omdat de kennis op site simpelweg niet aanwezig is. “Momenteel levert Yokogawa al digital twin diensten via de Cloud, waarbij data van de site gelezen wordt door de digital twin in de Cloud. De klant heeft een overeenkomst met de digital twin provider met betrekking tot hoe vaak en wat moet worden bestudeerd.” Integratie In een plant zijn er vrijwel geen losse, op zichzelf staande processen meer. Kelder: “Als je alle individuele (sub) processen uittekent, kom je tot de conclusie dat ze onderling op de een of andere manier met elkaar verbonden zijn. Je kunt dus niet zomaar een deel van je proces automatiseren Dat betekent dat je bij hetzelfde budget aanzienlijk meer sensoren kan installeren. Dan spreken we echt over een game changer...
23 Online Touch Home