jachtbouw Plugloos bouwen, droom of werkelijkheid? Er staat wat te veranderen bij het maken van mallen voor boten van composiet. Naast de enorme portaalfreesrobot bij Nedcam in Heerenveen, komt binnenkort een vergelijkbare machine maar dan eentje met een 3D-printkop. Tekst: Klaas Wiersma Het Nederlandse Nedcam is wereldwijd gezien een van de grote producenten van mallen voor boten van composiet. Onder de klanten zijn werven als Contest, Wajer en Bavaria. Uit elke mal wordt een serie boten gemaakt. Het proces is al jaren hetzelfde: van de CAD-tekeningen van de ontwerper wordt eerst een plug gemaakt. Deze plug ziet er exact zo uit als de uiteindelijke rompof dekvorm. Op de plug wordt vervolgens een mal gelamineerd. Deze is van hetzelfde materiaal als het uiteindelijke product. Voor een polyester boot is een polyester mal nodig, is de romp van koolstof dan moet ook de mal van koolstof zijn. De mal moet namelijk precies passen en mag tijdens het proces niet meer of minder uitzetten dan de vorm die erin zit. Erwin van Maaren, directeur bij Nedcam, legt uit wat de voordelen zijn van het werken met polyester composiet uit een mal. De bouwwijze is goedkoop, onderhoudsarm, je kunt er makkelijk mooie vormen mee maken en het materiaal is licht van gewicht. De methode is in zoverre efficiënt dat het vanaf 5 tot 10 boten al loont om te werken met een plug en een mal ten opzichte van staal of aluminium. Zou het kunnen dat door de komst van de 3D-printer het maken van een plug overbodig wordt? Plugloos bouwen Wat gaat er veranderen nu nieuwe technieken zo sterk in ontwikkeling zijn? Die vraag leggen we voor aan Van Maaren. Zou het kunnen dat door de komst van de 3D-printer zelfs het maken van een plug overbodig wordt, het zogenaamde plugloos bouwen? De Nedcam-directeur moet er even over nadenken. “Ik kan een kort antwoord geven, dat is nee. Maar het is wel een onderwerp waar wij mee bezig zijn. Volgens mij kan ik het best eerst laten zien hoe het op dit moment werkt.” De eerste loods bestaat uit meerdere hallen. In de eerste hal worden de pluggen gemaakt, het begin van het proces. Er wordt flink gewerkt en we zien pluggen in allerlei stadia van totstandkoming. In het midden van de hal wordt op een houten frame met blokken EPS (piepschuim) een soort kasteel in elkaar gelijmd. Het is de basis van een plug. Dan gaan we via een deur de portaalfrees in. In deze ruimte zien we een dubbele rail van 26 meter lang met daarop een rijdende brug waaraan twee robotarmen hangen. Met een freeskop vreet deze al het piepschuim weg rond het ontwerp. De vormen van een dek voor een flink jacht zijn al te herkennen. De grove kop heeft een zeer ruw oppervlak achter gelaten maar in de volgende fases wordt het polystyreen helemaal glad gemaakt. De plug is nu nog wat kleiner dan het uiteindelijke ontwerp want over deze vorm komt een laag epoxy-pasta die na uitharding opnieuw glad wordt gefreesd. Erwin van Maaren. Afwerken De plug gaat dan naar een andere hal voor de afwerking. Met de hand wordt elke plug ‘geplankt’, gladgeschuurd met schuurpapier op een lange plank. Dan komt er een verfneveltje overheen voor de volgende schuurronde, zo wordt er geen plek per ongeluk overgeslagen. Op de plug mag geen enkel krasje of oneffenheidje zitten, die zul je namelijk in elk eindproduct blijven tegenkomen. Voor de laatste controle wordt de plug nog met hoogglans zwart gespoten zodat met een losse tl-balk een allerlaatste controle kan plaatsvinden. “Zwart is de kleur waarop je het meeste ziet”, voegt Van Maaren toe. Nu is de plug klaar. Na een laag bijenwas wordt de mal er overheen gelamineerd. En dan is Nedcam klaar met zijn aandeel in het proces. 18 HISWA MAGAZINE | 05 2022
19 Online Touch Home