jaargang 30 | 2021 | www.processcontrol.nl Digitalisering centraal in cluster Industry 4.0 Open controller biedt ontr kansen voor industrie MES MES Voor spuitgietfabriek
Drukmeting digitaal en analoog, bekabeld of draadloos Waterstof Analoog 23SY ATEX Digitaal 23SX ATEX Digitaal LEO Record • Voor waterstof productie, opslag (non crygeen), distributie en brandstofcellen • Van 0...200 mbar tot 0...1000 bar • Output 0...5V, 0...10V, 4...20mA, RS485 Modbus • Accuracy (TEB) vanaf 0,1% FS (opt 0,05% FS) • Geen interne O-ringen • Optioneel ATEX, verguld membraan TEB = Total Error Band @ 10...40°C keller-holland.nl
Inhoud Intelligente data analyse legt basis voor Smart Factory 6 Open controller biedt kansen voor Smart Industry 26 Door het gericht verzamelen en analyseren van data, kan in productiebedrijven exact worden achterhaald wat de oorzaak is van productie onderbrekingen en verlies van snelheid, rendement en product(ie)kwaliteit. Door deze doelgericht te verbeteren werkt men stapsgewijs toe naar een Smart Factory met een hoge Overall Equipment Effectiveness (OEE). De basis hiervoor wordt gelegd met het door EKB ontwikkelde real time EMI systeem, wat staat voor EKB Manufacturing Intelligence. Groen staal! 12 De ontwikkelingen rondom Tata Steel IJmuiden volgen elkaar in rap tempo op. Het bedrijf staat onder steeds grotere druk om de lokale uitstoot van PAK’s en metalen te beperken. Tegelijkertijd is Tata de grootste uitstoter van CO2 in Nederland. Het ‘Groen Staal’ plan van FNV, dat in mei van dit jaar werd gepresenteerd, lijkt relevanter dan ooit, vooral nu ook ingenieursbureau Roland Berger heeft becijferd dat het plan technisch haalbaar is. Tata zet in op een versnelde vergroening, zonder CCS. De Nederlandse glastuinbouw is een ongelofelijk innovatieve sector, deels vanwege de ondernemersgeest van de tuinders, deels door het totaal ontbreken van complexe management-lagen. Ook in de tuinbouw worden processen geautomatiseerd, onder andere met PLC’s. In een aantal bedrijven wordt inmiddels met succes gebruik gemaakt van een nieuwe klimaatcomputer van de firma Hoogendoorn Growth Management, die gebruik maakt van een nieuw type controller van WAGO. In tegenstelling tot de ‘standaard’ PLC heeft deze controller een zeer open karakter en dat biedt mogelijkheden, ook voor de industrie. MES voor specialistische spuitgietfabriek Bij Kornelis Caps & Closures (KCC) was een uitbreiding noodzakelijk om aan de stijgende vraag naar kunststof doppen en deksels te kunnen voldoen. In de nieuwe productiehal wilde Technisch Projectleider Ytsen de Boer het in één keer goed aanpakken. Om mee te kunnen met Industrie 4.0, ontwikkelde Hellebrekers samen met en voor KCC een compleet nieuw MES-systeem, genaamd Visual Link Software. 20 En verder: Nieuws 17, 32, 33, 40, 45 Wonderware wordt AVEVA 18 Column Martin van den Hout 24 Cyber Security Event 2021 Digitalisering centraal in cluster Industrie 4.0 Column Henk Krols Voorkom uitval met ML 30 34 38 39 Bedrijvenwijzer 46 3
Wij begrijpen de uitdaging om de opbrengst van uw fabriek te verhogen en de veiligheid te waarborgen. MAXIMALISEER U krijgt meer opties om productkwaliteit en veiligheid te verhogen, kosten te verlagen en risico’s te minimaliseren. Verbeter de prestaties van uw chemische fabriek en verlaag uw bedrijfskosten met onze nieuwe innovaties. Instrumentation Support Micropilot FWR30: Radarniveaumeting op afstand voor volledige transparantie van niveaus in niet-metalen tanks. Proline t-mass: voor optimale procescontrole met verschillende alarmfuncties. minder onderhoud en verbeterde proces-uptime. Meer informatie vindt u op onze speciale website: www.eh.digital/3hBSmcV
Colofon Redactioneel Collega’s vakblad over procesbesturing en -optimalisatie Process Control verschijnt 7x per jaar (zowel print als digitaal) Hoofd- en eindredactie Drs. Joeri van der Kloet joeri.vanderkloet@processcontrol.nl www.processcontrol.nl Medewerkers aan dit nummer Adriaan van Hooijdonk Frank Senteur Henk Krols Martin van den Hout Uitgever AcquiMedia Amstelwijckweg 15, 3316 BB Dordrecht Henk van der Brugge 0184-481041 henk@acquimedia.nl Bladmanagement en advertentieverkoop AcquiMedia Henno Ploeg, MSc 0184-481045 henno.ploeg@processcontrol.nl Vormgeving Jessica Dales, Dock35 Media B.V. Druk Damen Drukkers B.V. Abonnement € 79,- excl. BTW (ontvangst print en digitaal) Buitenland € 109,- excl. BTW Jaargang van 7 achtereenvolgende uitgaven Disclaimer AcquiMedia heeft deze uitgave op de meest zorgvuldige wijze samengesteld. AcquiMedia, (hoofd)redactie en auteurs kunnen echter op geen enkele wijze instaan voor de juistheid of volledigheid van de gegevens. Uitgever, (hoofd)redactie en auteurs aanvaarden dan ook geen enkele aansprakelijkheid voor schade, van welke aard dan ook, die het gevolg is van handelingen en/of beslissingen die gebaseerd zijn op informatie in deze uitgave. Copyright Het is niet toegestaan om zonder uitdrukkelijke toestemming van de uitgever foto’s of (gedeelten van) teksten uit deze uitgave over te nemen. Ook met toestemming van bronvermelding is verplicht. De titel Process Control is eigendom van Adept BV en wordt in licentie uitgegeven door AcquiMedia. ISSN 1387 - 5825 MESMES Voor spuitgietfabriek oor spuitgietfabriek Voor dit nummer van Process Control bezocht ik een chrysantenteler in het Westland. In de kas van Edwin Huisman wordt namelijk met behulp van een nieuwe controller van WAGO het klimaat geregeld. Voordat ik in de industriële journalistiek belandde, werkte ik voor een magazine dat schreef over techniek in de glastuinbouw. Voor mij was de link tussen glastuinbouw en industrie altijd al volkomen helder: je maakt middels een proces van een aantal grondstoff en een nieuw product op industriële schaal. Dat proces probeer je vervolgens zo slim mogelijk (en zo economisch mogelijk) te automatiseren. Dat gebeurt zowel in de industrie als in de glastuinbouw. Wat mij destijds in de glastuinbouw opviel was de innovatiekracht onder de tuinders. Zo kwam ik regelmatig over de vloer bij een komkommerteler die weliswaar in de kas komkommers teelde, maar daarnaast ook allerlei nieuwe constructies bedacht om effi ciënter te kunnen telen. Sommige ideeën waren zo goed, dat hij ze aan andere tuinders kon verkopen. Ik kwam ook vaak over de vloer bij de zogenaamde Demokwekerij. In deze proeftuin konden tuinders, maar ook onderzoeksinstellingen zoals de WUR, hun innovaties in de praktijk testen. Of je bijvoorbeeld sla op water kon telen, of tomaten kon laten groeien in zwevende, in hoogte verstelbare goten. Goede innovaties werden snel geïmplementeerd in de kas en slechte ideeën verdwenen vanzelf. En met de snelheid van de implementaties kom ik ook meteen op het grote verschil tussen de industrie en de glastuinbouw. In de glastuinbouw is de tuinder de baas. Deze man (soms is het een vrouw) werkt weliswaar 80 uur in de week en staat zowel bloemen te sorteren, de boekhouding te doen en transportbanden te repareren, maar hij is de enige (en de bank) die beslissingen neemt over innovaties. De tuinbouw loopt in Nederland voorop omdat er snel beslissingen worden genomen, zonder dat er tientallen mensen in diverse managementlagen iets over te vinden hebben. Een beetje fl auw is de vergelijking wel, want in de industrie, waar het over tientallen miljoenen gaat, grote milieurisico’s aanwezig zijn en er honderden mensen binnen een bedrijf werken, is het maar goed dat er niet één persoon alles voor het zeggen heeft. Maar mijn punt is: probeert u eens wat inspiratie op te doen bij de Nederlandse glastuinbouw, want zonder dat u het misschien weet, zijn het eigenlijk uw collega’s. Joeri van der Kloet Hoofdredacteur redactie@processcontrol.nl jaargang 30 | 2021 | www.processcontrol.nl Digitalisering centraal in cluster Industry 4.0 Open cOpen controller biedt kansen voor industrie ntroller biedt ansen voor industrie Bij de cover Bij KCC worden allerlei soorten sluitingen voor voedselverpakkingen geproduceerd. Op deze foto is te zien hoe de juiste kleurstof aan de productielijn wordt gekoppeld. Hellebrekers ontwikkelde samen met de klant een MES-systeem voor deze spuitgietfabriek. 5
Smart Factory EKB Manufacturing Intelligence (EMI) deel 1 Intelligente data analyse legt basis voor Smart Factory Door het gericht verzamelen en analyseren van data, kan in productiebedrijven exact worden achterhaald wat de oorzaak is van productie onderbrekingen en verlies van snelheid, rendement en product(ie) kwaliteit. Door deze doelgericht te verbeteren werkt men stapsgewijs toe naar een Smart Factory met een hoge Overall Equipment Effectiveness (OEE). De basis hiervoor wordt gelegd met het door EKB ontwikkelde real time EMI systeem, wat staat voor EKB Manufacturing Intelligence. EMI verzamelt en analyseert structurele informatie uit onder andere machines en productielijnen en visualiseert de uitkomsten op een web-based platform. Frank Senteur M Accountmanager Maarten van den Kieboom (links) en projectmanager Auke Roelofsen. aarten van den Kieboom en Auke Roelofsen, beiden industrieel automatiseringsspecialist bij EKB, leggen in dit eerste deel van een tweeluik over EMI uit wat de mogelijkheden zijn van deze laagdrempelige MES oplossing. In deel 2, dat in het volgende nummer van Process Control verschijnt, zal een uitgebreide praktijk case over een gebruiker van EMI centraal staan. Data analysis “In en rond productiebedrijven ontstaat een stortvloed aan data,” start Accountmanager Maarten van den Kieboom de introductie. “Machines, (vision)systemen, robots en (meet)instrumenten produceren data. De afdelingen engineering, inkoop, verkoop, financiën, logistiek en planning produceren data. Klanten en leveranciers produceren data en al met al ligt daarin een enorme schat aan waardevolle informatie verscholen. Alleen: hoe kom je erbij? Want zo spreken niet alle machines en systemen dezelfde taal, sluiten bestelsystemen van klanten niet zomaar aan op de voorraad- en productiesystemen van leveranciers en is ook ERP- en MES-informatie niet altijd makkelijk uit te wisselen. Met EMI geven we een antwoord op die prangende vraag. Uitgangspunt daarbij is dat door het gericht verzamelen, distribueren, analyseren en ‘vertalen’ van data de basis wordt gelegd voor snellere en efficiëntere productieprocessen en dus een hogere OEE. EMI elimineert bovendien onnodige menselijke handelingen en legt uiteindelijk de basis voor een papierloze Smart Factory waarin technische, logistieke en administratieve processen zoveel mogelijk automatisch verlopen.” Laagdrempelig “Veel productiebedrijven zien er tegenop om hun (productie)technische, logistieke en administratieve processen integraal te gaan automatiseren,” stelt Klanten en leveranciers produceren data en al met al ligt daarin een enorme schat aan waardevolle informatie verscholen. Alleen: hoe kom je erbij? 6 | nummer 6 | 2021
Via web-based dashboards kunnen gegevens worden gepresenteerd over machinebezettingen, productkwaliteiten, energiegebruik, afkeur, grondstofverbruik, stilstand door onderhoud, etc. Projectmanager Auke Roelofsen. “Dat kan bijvoorbeeld door een uitgebreid Manufacturing Execution System (MES) te installeren. Dit is echter vrij complex en omvangrijk, dus dat doe je niet een twee drie. Dit mede omdat het ook de nodige financiële investeringen vergt. Maar wat dan? Veel productiebedrijven maken immers al gebruik van een productie-planningsysteem (mogelijk als onderdeel van hun ERP) en willen uiteindelijk toch een stap verder gaan op weg naar een optimaal geautomatiseerde en uiteindelijk ‘papierloze’ fabriek. Om die stap makkelijker te maken is EKB Manufacturing Intelligence ontwikkeld dat een aantal specifieke MES functionaliteiten biedt en veel laagdrempeliger is dan een volwaardige ‘conventionele’ MES applicatie. Zo kan de implementatie van EMI stapsgewijs plaatsvinden (ook financieel) en is het systeem goed schaalbaar. Je kunt dus beginnen met het ontsluiten van de data van één productielijn om, nadat je hier ervaring mee hebt opgebouwd, de datacollecties en -analyses gefaseerd uit te breiden naar andere machines en productielijnen. Uiteindelijk breng je zo de complete fabriek in beeld.” EKB Manufacturing Intelligence biedt een laagdrempelige en schaalbare MES functionaliteit voor vrijwel elke producerende onderneming. Hoe rendabel produceert u? “Heel zwart/wit gesteld wil een bedrijf met de gewenste kwaliteit zoveel mogelijk producten produceren tegen zo laag mogelijke kosten,” stelt Maarten van den Kieboom. “In het kader van EMI wordt de focus dan ook vaak in eerste instantie gericht op de OEE, ofwel de Overall Equipment Effectiveness die aangeeft hoe efficiënt een productieinstallatie is. Door deze waarde naast die van vergelijkbare installaties te leggen zie je in één oogopslag of er verhoudingsgewijs beter of slechter wordt gepresteerd, wat al een goede indicatie is. Ook kun je daarmee in een week of maand monitoren of het rendement verandert. De OEE bereken je door de ‘Machinebeschikbaarheid’ te vermenigvuldigen met de ‘Prestatie’ en dat dan weer te vermenigvuldigen met ‘Kwaliteit’. Alles wordt daarbij uitgedrukt in procenten. 7
Is de beschikbaarheid bijvoorbeeld 80%, de prestatie 88% en de kwaliteit 98%, dan is de OEE: 0,80 x 0,88 x 0,98 = 0,69 ofwel 69%. Verhoog je de beschikbaarheid en prestatie naar respectievelijk 90% en 91%, dan stijgt de OEE naar 80%. Een winst van 16% dus en over een heel productiejaar gerekend is dat een enorm aantal producten, terwijl de productiekosten nauwelijks stijgen. Een betere OEE levert dus vrijwel altijd een hogere brutowinst op. Maar om de beschikbaarheid en de prestatie te kunnen verhogen moet je wel over de juiste data beschikken. Door deze op de juiste wijze met EMI te verzamelen en te analyseren kun je de procesvoering aanpassen en kun je vervolgens weer met EMI monitoren of dit het gewenste resultaat heeft opgeleverd.” Sneller en flexibeler “Het verzamelen en analyseren van data speelt weliswaar een cruciale rol in het streven om tot een hogere OEE te komen, maar is uiteraard niet de enige reden waarom een onderneming een MES applicatie zou willen implementeren,” vervolgt Auke Roelofsen. “Andere redenen kunnen immers ook zijn het verlagen van de CO2 footprint, energiebesparing, verhogen van de product- en productiekwaliteit, het zekerstellen van specifieke know how en/of het uiteindelijk creeren van een ‘paperless factory’. Daarnaast kan het verbeteren van track-and-trace data maar ook het actueel kunnen opvragen van onderhoudsgegevens op machine- en lijnniveau een doel zijn. Een andere belangrijke reden om processen te ‘digitaliseren’ is dat de druk om flexibeler te produceren en sneller te leveren almaar toeneemt. Op consumentenniveau kijken we er al niet Door deze op de juiste wijze met EMI te verzamelen en te analyseren kun je de procesvoering aanpassen en kun je vervolgens weer met EMI monitoren of dit het gewenste resultaat heeft opgeleverd... 8 | nummer 6 | 2021 Een van de functies van EMI is het verzamelen en presenteren van gedetailleerde informatie over het actuele energiegebruik van machines, productielijnen of de totale fabriek. meer van op als een product dat voor 23:00 uur via internet is besteld, al de volgende dag wordt afgeleverd. Er is zelfs al sprake van ‘same day delivery’, waarbij een product dat voor 12:00 uur is besteld in de loop van de middag of begin van de avond wordt afgeleverd. Dit zelfs in het weekend! Ook is customization een trend, zonder daarbij geconfronteerd te worden met ellenlange leveringstijden. De automobielindustrie is daarvan een goed voorbeeld. Vrijwel elke momenteel geproduceerde nieuwe auto is uniek omdat de klant kan kiezen uit een enorme lijst aan opties. Omdat planning-, productie- en voorraadsystemen (ook bij leveranciers) digitaal zijn gekoppeld, worden alle componenten om een complete auto te bouwen automatisch op tijd naar de lijn gestuurd om direct te worden geassembleerd. One-off productie, met de voordelen en snelheid van serieproductie dus. Dit betekent ook dat het steeds makkelijker wordt om producten te personaliseren zonder in te boeten op productie-efficiency. Datzelfde geldt voor batchgroottes. Die nemen steeds verder af, waarbij dit dankzij de toegenomen productieflexibiliteit niet gepaard hoeft te gaan met hogere kosten. Doordat alles wordt vastgelegd, zowel vooraf, tijdens, als na de productie, ontstaat een enorme hoeveelheid data waarmee door middel van gerichte analyses, deep learning, machine learning en AI (Artificial Intelligence) verdere optimalisaties mogelijk zijn. Daarbij is het belangrijk om voor slimme interfaces te zorgen tussen onder meer machinebesturingen, robots en vision-, ERP-, MES- en SCADA systemen. Modulaire route “De route naar een paperless Smart Factory is een kwestie van prioriteiten bepalen en De Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een belangrijk percentage dat aangeeft hoe efficiënt een productie-installatie is. Door de OEE-waarde te vergelijken met soortgelijke installaties en/of door het OEE-verloop bijvoorbeeld per week of maand te monitoren, krijgt men een goed beeld van het prestatieniveau.
baarheid, prestatie en kwaliteit) gemeten worden. Door pareto analyse kan vervolgens worden achterhaald waar eventuele verliezen vandaan komen.” Een belangrijke functie van EMI is gericht op het vastleggen van recepturen en productieparameters en het automatisch doorsturen hiervan naar machinebesturingen en PLC ’s. mogelijkheden inventariseren om vervolgens stapsgewijs naar het einddoel toe te werken,” vertelt Maarten van den Kieboom. “Veel fabrieken maken zoals gezegd gebruik van bijvoorbeeld ERP en SCADA en sommige ook al van MES. Daarnaast staan er in de productie steeds meer digitaal gestuurde CNC-machines, robots, vision systemen, PLC’s, etc. De beste aanvliegroute naar EMI is om eerst te achterhalen van welke machines, systemen en processen al concrete data beschikbaar zijn en hoe je die kunt verzamelen en verwerken. Vervolgens kun je naar de prioriteitenlijst kijken om te bepalen welke gegevens daar als eerste voor nodig zijn. Door directe datakoppelingen met machinebesturingen te maken kunnen bijvoorbeeld op basis van data acquisitie de drie belangrijke OEE elementen (beschik“Een volgende stap op de route kan het in beeld brengen van het energiegebruik per machine, productielijn en/of locatie zijn,” aldus Auke Roelofsen. “Daarvoor maak je gebruik van de bestaande ICT infrastructuur in combinatie met het plaatsen van powermonitoren. ‘Grootverbruikers’ kun je hiermee eenvoudig opsporen en vervolgens onderzoeken of en op welke manier het energiegebruik daarvan verlaagd kan worden. Behalve dat men hiermee kosten bespaart, kan men daarmee ook voldoen aan de wettelijke eis om het energiegebruik te verlagen. Bovendien zal men daardoor stijgen op de ranglijst van duurzame ondernemingen en daarmee voor milieubewuste afnemers een aantrekkelijker leverancier worden.” De beste aanvliegroute naar EMI is om eerst te achterhalen van welke machines, systemen en processen al concrete data beschikbaar zijn en hoe je die kunt verzamelen en verwerken... Voor het ‘papierloos’ verwerken van orders maakt EMI gebruik van informatie uit onder meer ERP- en SCADA-systemen. 9
naar wens ook specifieke rapporten geproduceerd worden. Bijvoorbeeld over de levensduur en prestaties van bepaalde gereedschappen zoals matrijzen, verspanend gereedschap, mallen, etc. Ook kunnen rapporten worden gegenereerd over de geproduceerde kwaliteiten, waardoor eventueel verloop snel ontdekt en de oorzaak ervan opgespoord kan worden. Smart Factory Een andere functionaliteit van EMI is het verzamelen, verwerken en presenteren van optimale track-and-trace data. Know how vastleggen Binnen veel productiebedrijven is vaak bij een beperkt aantal werknemers heel veel kennis aanwezig over recepturen, grondstoffen, machine instellingen en specifieke productiesituaties. Een van de functies van EMI is gericht op het vastleggen van recepturen en productieparameters en het automatisch doorsturen hiervan naar machinebesturingen en PLC ’s. Een andere belangrijke EMI functie is gericht op het (automatisch) starten, stoppen, onderbreken van orders, wat uiteindelijk leidt tot een ‘paperless’ Smart Factory. Door gegevensuitwisseling met het ERP-systeem kunnen orders namelijk automatisch worden geladen en via monitoren worden gepresenteerd aan de medewerkers bij de lijn. In vergelijking met een papieren orderbegeleiding neemt daardoor de kans op fouten af en kan sneller worden gereageerd op specifieke klantorders. Door ERP werkorders te importeren in het EMI systeem wordt op basis van een door EKB ontwikkeld planning algoritme ook automatisch een voorstel gedaan voor het verdelen van orders over de beschikbare productielijnen, wat een gunstig effect heeft op het overall productierendement. Rapportage op maat Omdat binnen het concept van EMI een ongelooflijke hoeveelheid relationele data wordt verzameld en geanalyseerd, biedt dit ideale mogelijkheden voor nauwkeurige en onderwerp specifieke rapportages. De gegevens daarvoor komen uit de verschillende modules, ERP- en MES-systemen, machinebesturingen, gegevens van leveranciers en afnemers, energiesystemen, etc. Naast standaardrapporten over bijvoorbeeld OEE, geproduceerde aantallen, energiekosten, verliezen, stilstand, onderhoud, etc. kunnen “Waar veel bedrijven uiteindelijk naartoe willen is dat (potentiële) klanten online offertes kunnen opvragen,” zegt Maarten van den Kieboom tot slot. “Daartoe moeten ze een productbestand, vaak een STEP-file, uploaden en additionele gegevens opgeven zoals materiaalspecificaties en aantallen. Het systeem bepaalt vervolgens automatisch hoe de onderdelen geproduceerd moeten worden en wat dit kost, resulterend in een prijsopgave en een indicatie van de levertijd. Geeft de klant akkoord, dan wordt de order direct automatisch ingepland. EMI maakt dit mogelijk door heel veel data en verschillende systemen relationeel aan elkaar te koppelen. Ook wordt historische informatie van vergelijkbare productiesituaties verwerkt waardoor de geautomatiseerde kostprijsberekeningen en planningen steeds betrouwbaarder worden. Door bovendien gebruik te maken van onbemande productiesystemen met robots, automatische aan- en afvoersystemen voor materiaal en grondstoffen en automatische gereedschapwisseling, kan met EMI uiteindelijk een volledige ‘paperless’ 24/7 Smart Factory worden gecreëerd!” EKB Industriële Automatisering Met EMI zijn nauwkeurige productie-analyses mogelijk waardoor onder meer duidelijk zichtbaar wordt wanneer een machine stil stond en waarom (onderhoud, gereedschap wissel, storing) en hoeveel producten per tijdseenheid zijn geproduceerd. 10 | nummer 6 | 2021 Als onderdeel van de Twentsche Kabel Holding (TKH) is EKB Industriële Automatisering uitgegroeid van een kleine paneelbouwer in Amsterdam naar een landelijke dienstverlener op het gebied van industriële automatisering met vijf over Nederland verdeelde vestigingen. Qua marktgebieden richt EKB zich op food-, chemie & farma, metaal, marine & offshore en de energiewereld. Specifieke know how is aanwezig op het gebied van paneelbouw, machine vision, robotica, motion & control, EMI/MES/OEE, alarm management, data analysis en artificial intelligence. De organisatie telt circa 200 medewerkers. www.ekb.nl
Tel: 015 - 251 18 31 | info@tempcontrol.nl | tempcontrol.nl De specialist in temperatuur meet- en regeltechniek Temperatuur is een belangrijke parameter in veel processen, systemen, machines of onderdelen van machines. Temperatuurvariaties of drift , maar ook ongewenste temperatuurverschillen kunnen de prestaties van een machine of systeem behoorlijk beïnvloeden. Het goed kunnen meten en regelen van temperatuur in een proces heeft een positief eff ect op de levensduur van machines, zorgt voor minder uitval en betere prestaties. Klantspecifi eke temperatuursensoren Tempcontrol ontwikkelt en produceert temperatuursensoren op klantspecifi catie en in standaard uitvoering. Met ruim 40 jaar ervaring zijn wij in staat om steeds weer de juiste oplossing voor elke specifi eke toepassing te vinden. Er zijn veel uitvoeringsvormen mogelijk. Een snelle responsietijd, hoge nauwkeurigheid, een lange termijnstabiliteit, bestand tegen hoge of juist lage temperaturen, eigenlijk behoort bijna alles tot de mogelijkheden. Transmitters, regelaars, indicators en meer… Naast temperatuursensoren leveren wij ook een breed assortiment aan kwaliteitsinstrumentatie, zoals transmitters, regelaars, isolators, indicators en diverse precisie meetapparatuur. Wij vertegenwoordigen kwaliteitsmerken zoals AsconTecnologic, ASL/Wika, Dostmann, Inor, MBW, Giussani, Kambic en Weidmann. Wij beschikken over een productieafdeling en cleanroom. Tevens hebben wij een eigen kalibratie- en researchlab waar we o.a. kunnen meten, optimaliseren, kalibreren en stabiliseren. Maar ook (lange termijn) testen, responsietijdmeting en onderzoek van temperatuursensoren behoort tot de mogelijkheden. Graag adviseren wij u over de juiste temperatuursensor en apparatuur voor uw proces. Temperatuursensoren in diverse uitvoeringsvormen Instrumentatie voor meten en regelen van temperatuur Tempcontrol levert aan bijna alle industrieën waar temperatuur een kritische factor is: medische en voedingsmiddelenindustrie, lucht-, ruimte- en scheepvaart, halfgeleider-, kunststoff enindustrie en defensie, pharma- en petrochemie, machine- en apparatenbouw, installatiebedrijven en laboratoria etc. Bezoek www.tempcontrol.nl/proces voor ons volledige productportfolio.
Tata Steel Tata sluit CCS-route uit en gaat voor waterstof Groen Staal! De ontwikkelingen rondom Tata Steel IJmuiden volgen elkaar in rap tempo op. Het bedrijf staat onder steeds grotere druk om de lokale uitstoot van PAK’s en metalen te beperken. Tegelijkertijd is Tata de grootste uitstoter van CO2 in Nederland. Het ‘Groen Staal’ plan van FNV, dat in mei van dit jaar werd gepresenteerd, lijkt relevanter dan ooit, vooral nu ook ingenieursbureau Roland Berger heeft becijferd dat het plan technisch haalbaar is. Tata zet in op een versnelde vergroening, zonder CCS. B egin dit jaar zag de toekomst van Tata Steel er nog heel anders uit dan een krappe tien maanden later. Het bedrijf had aangekondigd om 300 miljoen euro te investeren in de aanpak van de lokale uitstoot. Om de CO2 -uitstoot te beperken zou de komende jaren fors worden ingezet op CCS. Het eerste plan wordt alsnog (versneld) uitgevoerd, het tweede plan niet. Groener en sneller Dit voorjaar presenteerde FNV Staal het plan ‘Groen Staal’ waarin wordt beschreven hoe Tata Steel zou kunnen vergroenen. “We hebben vervolgens aan ingenieursbureau Roland Berger gevraagd om zowel de CCS-route, als ons Groen Staal plan door te rekenen op technische haalbaarheid”, vertelt Cihan Lacin, bestuurder bij FNV Staal. De - korte - conclusie van het tussenrapport luidt: het Groen Staal plan is groener en sneller dan de route via CCS. En die conclusie werd getrokken nog voordat bekend werd dat de plannen in het Europese Fit-for-55 programma niet in lijn zijn met de Nederlandse strategie, waarbij er fors wordt ingezet op CCS, voor de verduurzaming van de industrie. Dat Nederland straks van de EU wellicht een tik op de vingers krijgt dat het teveel inzet op CCS, zou nog eens een extra duwtje kunnen betekenen voor het Groen Staal plan. Subsidie “We mikken in Nederland vooral op CCS en steken daar heel veel geld in vanuit de SDE++ subsidie”, weet Lacin. “Voor groene waterstof en de route naar groene waterstof wordt echter nauwelijks geld gereserveerd, terwijl nu blijkt dat de EU die route toch sterk prefereert.” Dat Nederland straks van de EU wellicht een tik op de vingers krijgt dat het teveel inzet op CCS, zou nog eens een extra duwtje kunnen betekenen voor het Groen Staal plan... 12 | nummer 6 | 2021 Het tussenrapport van Roland Berger en de wens van de EU om via groene waterstof te verduurzamen, wil niet zeggen dat het kabinet ineens de portemonnee trekt voor de verbouwing van Tata Steel. Desondanks heeft Tata al toegezegd de oorspronkelijk CCS-route te laten varen en in te willen zetten op de Groen Staal route, los van de beschikbaarheid van subsidies. “En de subsidie daarvan is op dit moment nog onzeker”, verduidelijkt Lacin. “Wel is het zo dat alle politieke partijen hun steun hebben verleend aan het zoeken naar een manier om de verduurzaming van Tata middels de groene route te subsidiëren. Maar dat bete
Door te kiezen voor de DRI-Groen Staal route, zal de overlast voor de omgeving sneller afnemen dan met de CCS route. kent dus niet dat die subsidie al geregeld is.” De geschatte kosten voor de Groen Staal route bedragen zo’n 1,4 miljard euro. Tata Steel noemt de nieuwe route overigens de DRI-route, maar in grote lijnen komt het DRI plan overeen met het FNV Groen Staal plan. Tata Steel IJmuiden voorlichter Robert Moens vertelt: “We hebben inderdaad de keuze gemaakt voor de route naar CO2 -vrij staal in 2050 middels waterstof. De hulp van de overheid is daarbij echter onontbeerlijk op een aantal terreinen. Niet alleen als het gaat om subsidies, maar ook met betrekking tot de vergunningen en de infrastructuur. We zijn op dit moment bezig om die waterstofroute verder uit te werken en voor het einde van het jaar kunnen we daar meer over vertellen.” Niet alleen Tata Het Belgische Arcelormittal kondigde recent aan om, net als Tata, ingrijpend te willen vergroenen. De Belgen denken zo’n 1,1 miljard euro nodig te hebben voor de vergroening. In tegenstelling tot de situatie van Tata heeft de Belgische overheid al toegezegd het leeuwendeel van deze vergroening te zullen betalen. Journalist Koos Schwartz stelde in Trouw op 3 oktober vast dat het niet alleen om de 1,4 miljard voor Tata gaat. Want wat gebeurt er als BP, Esso en Shell ook om een rijksbijdrage vragen? “Is het te verdedigen als een groot bedrijf als Shell, dat veel winst betaalt aan aandeelhouders en voor miljarden met overtollig kasgeld eigen aandelen inkoopt, bij de overheid zou vragen naar vergroeningssubsidies?”, vraagt Schwartz in het dagblad. Geen toezeggingen Persvoorlichter van het Ministerie van Economische Zaken en Klimaat Thomas Hart vertelt het volgende: “In de eerder door Tata Steel Nederland en EZK opgestelde Expression of Principles (EoP), heeft EZK toegezegd zich in te spannen om knelpunten op het gebied van onder andere infrastructuur en vergunningverlening weg te nemen. In de EoP worden geen financiële toezeggingen gedaan. Wel staat erin dat Tata Steel Nederland en de Staat in gesprek blijven om te bekijken of de huidige subsidieregelingen passend zijn om de verduurzaming van de industrie te ondersteunen.” “Ook heeft EZK in dit kader toegezegd in gesprek te willen met Brussel over op welke manier er eventueel steun gegeven kan 13
uiteraard wel dat de politiek over de brug komt”, voegt Lacin toe. Met de overstap naar EAF en DRI maakt Tata ook een stap als het gaat om circulair produceren worden aan de DRI-route van Tata Steel Nederland’, vervolgt Hart. “Daarvoor is het nu eerst van belang dat Tata Steel Nederland hun business case voor de DRI-route verder uitwerkt, bijvoorbeeld op financieel en technisch gebied. Inzicht in hoeveel groene waterstof wanneer en tegen welke kosten nodig is, is van belang om te kunnen inventariseren welke overheidsbijdrage voor de DRI verduurzamingsroute van Tata Steel Nederland mogelijk en wenselijk is. Tata Steel Nederland en FNV hebben besloten om voor de uitwerking van de business case van de DRI-route het Roland Berger Rapport te gebruiken. Resultaten worden dit najaar verwacht. Pas als de business case af is en de behoefte voor overheidsbijdrage concreet wordt voor de DRI-route, kan daarover concreet met Brussel en Tata Steel Nederland in gesprek gegaan worden.” Intussen zet Nederland stappen op het gebied van de benodigde infrastructuur, meent Hart. ”Met Prinsjesdag heeft het kabinet 1,3 miljard euro gereserveerd voor energie-infrastructuurprojecten die belangrijk zijn voor de klimaat- en energietransitie. Hiervan is 750 miljoen euro bestemd voor het ombouwen van delen van het bestaande gasnet tot een landelijke ‘waterstof backbone’ die de Nederlandse industrieclusters verbindt.” Randvoorwaarden De keuze van Tata Steel om de CCS route links te laten liggen, heeft grote gevolgen voor de lokale vervuiling. Voor de directe omgeving van Tata zijn het vooral Kooks- en Gasfabriek 2 en Hoogovens 6 die het gros van de uitstoot veroorzaken. Lacin: “In ons tijdspad gaan we er vanuit dat die beide fabrieken in 2025 vervangen worden door een combinatie van directe ijzer reductie (DRI) en vlamboogovens (EAF, Electric Arc Furnace). Die processen maken gebruiken van waterstof, maar we denken dat die in 2025 nog onvoldoende voorhanden zal zijn. In eerste instantie zullen die fabrieken dus van aardgas gebruik maken. Maar het precieze tijdspad en de randvoorwaarden die bij dat tijdspad horen, worden op dit moment door Roland Berger onderzocht. We verwachten dit najaar daarvan het resultaat te kunnen zien.” Bij die randvoorwaarden moet worden gedacht aan vergunningen, infrastructuur, de tijd die nodig is om de fabrieken te bouwen, enzovoorts. “Een vergunningsproces kost zo al drie jaar, maar kan ook uitlopen tot vijf jaar”, weet Lacin uit ervaring. “Het zal in dit geval dus ook echt sneller moeten. Maar ook de bouw van een fabriek kost simpelweg tijd. Reken maar op drie jaar.” Bij de genoemde randvoorwaarden gaat het nadrukkelijk niet over geld. “Maar we hopen Een vergunningsproces kost zo al drie jaar, maar kan ook uitlopen tot vijf jaar... 14 | nummer 6 | 2021 Snel genoeg? Hoogovens 6 is op dit moment feitelijk al afgeschreven. Komend jaar krijgt de fabriek z’n waarschijnlijk laatste onderhoudsbeurt, waarna die er weer vijf jaar veilig tegenaan kan. Maar in de tussentijd is er nog steeds de druk op Tata om de lokale uitstoot te beperken. De zaak die advocate Bénédicte Ficq heeft aangespannen loopt op dit moment gewoon door. Is er een kans dat een rechter beslist dat 2025 te ver weg is voor Kooksfabriek 2 en Hoogovens 6? Lacin: “Ik denk dat als je nu kijkt hoe het bedrijf zich opstelt ten opzichte van het plan Groen Staal, de lokale volksgezondheid én het feit dat een nieuwe fabriek bouwen, los van alle andere randvoorwaarden, al drie jaar kost, de rechter ook wel kan zien dat het gewoon niet sneller kan. Is dat snel genoeg voor de omgeving? Dat weet ik niet. Dat is echt een andere discussie. Ik weet wel van mijn gesprekken met Stichting Frisse Wind dat ze erg blij zijn met de Groen Staal route, maar ze zitten wel met het tijdspad in hun maag.” Roadmap Plus Daar komt bij dat de maatregelen om de lokale uitstoot te beperken alsnog versneld worden uitgevoerd. Lacin: “Tata heeft 300 miljoen euro gereserveerd voor maatregelen die de overlast moeten tegengaan. Die zouden in eerste instantie in 2023 worden uitgevoerd, maar dat heeft Tata naar voren getrokken. Het gaat daarbij om het plan In de HIsarna proeffabriek bij Tata Steel wordt al enige tijd geëxperimenteerd met DRI.
Roadmap Plus waarin de uitstoot van stof, geur en geluid wordt tegengegaan. Ik verwacht dat de omgeving snel de effecten hiervan zal merken. Had het dan misschien toch al wel eerder gekund? Ja, misschien wel. Ik geloof dat zelfs Tata directeur Hans van den Berg heeft gezegd dat we met de kennis van nu misschien al eerder voor deze route hadden kunnen kiezen.” Tata Steel zegt zelf dat de maatregelen van het Roadmap Plus project maximaal versneld zullen worden uitgevoerd. “Door het complete pakket aan maatregelen binnen de Roadmap Plus verwachten we in twee jaar de emissie van geur, stof en geluid door Tata Steel te verminderen. Daarnaast verminderen we in 2023 ook de uitstoot van PAK’s. Na 2023 blijven we tastbare resultaten realiseren in de door omwonenden ervaren hinder. Hoewel we voldoen aan de normen, Ik geloof dat zelfs Tata directeur Hans van den Berg heeft gezegd dat we met de kennis van nu misschien al eerder voor deze route hadden kunnen kiezen... nemen in 2025 de emissies van fijn stof, stikstofoxiden en zware metalen verder af.” Hoewel het FNV plan uitgaat van de overstap op DRI en EAF in 2025, heeft Tata Steel het in haar eigen communicatie over 2030. “Totdat we kunnen overstappen op de nieuwe productiemethode (verwachting 2030), blijven we inzetten op de vermindering van Groen Staal: zo zit het Groen Staal is niet uniek. Wereldwijd wordt er met DRI staal gefabriceerd in Qatar, in Texas en sinds vorig jaar ook in Zweden. “Dat zijn geen pilotplants,” verduidelijkt Lacin, “maar we hebben het dan wel over een kleinere schaal dan IJmuiden. DRI en EAF is echt wel proven technology, maar het wordt nog nergens op de schaal waar we het nu over hebben toegepast.” Everest Tata Steel zette in eerste instantie, geheel in lijn met de Nederlandse strategie, in op CO2 -reductie middels CCS. Met het Everest project wilde het bedrijf 5 megaton CO2 per jaar gaan opslaan in lege gasvelden. De benodigde investeringen daarvoor kwamen neer op zo’n 3 miljard euro - de aanvraag is inmiddels ingetrokken - . Daar komt bij dat om Hoogovens 6 en kooks- en gasfabriek 2 (KGF2) operationeel te houden, nog eens extra geïnvesteerd zou moeten worden. CCS De CCS route kon op Nederlandse subsidie rekenen, maar lost het probleem met de lokale overlast niet op. Bovendien blijkt nu dat de verduurzamingsstrategie van de Europese Commissie afwijkt van de Nederlandse route. De EU ziet Nederland liever investeren in groene waterstof dan in CCS. En dat zou weer gevolgen kunnen hebben voor de subsidiestroom. EAF en DRI Tata kiest dus voor de Groen Staal/DRI route. Daarbij wordt het hoogovenproces vervangen door de combinatie van Electric Arc Furnace (EAF, ofwel vlamboogovens) en Direct Iron Reduction (DRI, ofwel Directe IJzer Reductie). De vlamboogovens gebruiken (bij voorkeur) groene elektriciteit. De DRI werkt op waterstof. Het resultaat is CO2 -arm staal dat voldoet aan de doelstelling van de EU voor 2050. Lagere CO2-uitstoot Interessant is dat het compleet nieuwe proces al eerder operationeel zou kunnen zijn dan het CCS-project. Volgens FNV zou bij de CCS-route pas in 2028 vijf megaton per jaar kunnen worden afgevangen en opgeslagen. De Groen Staal fabriek zou daarentegen binnen vier jaar al operationeel moeten kunnen zijn. De DRI plant kan dan nog niet op groene waterstof draaien, maar als tussenoplossing kan er met aardgas gewerkt worden, dat weliswaar tijdelijk tot een hogere CO2 leidt - de CO2 -uitstoot -uitstoot is vergeleken met groene waterstof weliswaar hoger, maar vergeleken met kolen juist fors lager - , maar de lokale overlast wegneemt. Voorwaarde voor het slagen is echter wel dat er voldoende (groene) elektriciteit beschikbaar moet zijn. In 2025 zouden de EAF en DRI plants in gebruik genomen kunnen worden en daarmee kan KGF2 gesloten worden. Ook de pelletfabriek van Tata Steel dient te worden aangepast. De investeringen tezamen bedragen ongeveer 1,4 miljard euro. Circulair Met de overstap naar EAF en DRI maakt Tata ook een stap als het gaat om circulair produceren. Bij het nieuwe proces wordt in de vlamboogovens aan het gesmolten staal koolstof toegevoegd. Dat kan in de bestaande staalverwerkingsfabriek. In het nieuwe proces kan ook relatief eenvoudig zinkhoudend schroot worden ingezet. Het vrijgekomen zink kan daarbij worden opgevangen en opnieuw worden gebruikt. Hoogovens 7 Hoogovens 7 heeft nog zo’n 15 jaar te gaan voordat de plant zijn technische levensduur heeft bereikt. Tegen die tijd kan ook deze fabriek worden vervangen door een combinatie van DRI en EAF. Met het vervangen van beide hoogovenfabrieken zou Tata dan in 2036, ruim voor 2050 dus, klimaatneutraal zijn. overlast...” valt er op de website van Tata Steel Europe te lezen. Beloftes De koerswijzigiging van Tata IJmuiden heeft positieve gevolgen als het gaat om de lokale overlast, maar Linda Valent van Dorpsraad Wijk aan Zee is toch enigszins sceptisch. 15
voorbeeld grondig gerenoveerd worden, waardoor de overlast had moeten afnemen. Die renovatie is er nooit gekomen. Tata heeft wat ons betreft zijn geloofwaardigheid verloren door altijd maar beloftes te doen en die nooit na te komen. Elke door de OD vastgestelde overtreding werd door Tata aangevochten. Omdat het staalbedrijf bij ons geen geloofwaardigheid geniet, gaat de aangifte door Bénédicte Ficq ook gewoon door.” In een ideale situatie zouden de DRI en EAF plants in 2025 operationeel zijn, wordt de pelletfabriek aangepakt en worden hoogoven 6 en kooksfabriek 2 direct gesloten. “Je kunt kooks ook inkopen”, vertelt Valent. Dat Nederland straks van de EU wellicht een tik op de vingers krijgt dat het teveel inzet op CCS, zou nog eens een extra duwtje kunnen betekenen voor het Groen Staal plan. “Onze grootste zorg gaat over de periode tot kooksfabriek 2 en hoogovens 6 daadwerkelijk niet meer draaien. Volgens FNV zou in 2025 de DRI en EAF moeten draaien, maar we moeten echt nog zien dat dit gebeurt. Tata Steel heeft het in haar eigen communicatie namelijk over 2030.” Ook over de toezegging dat Tata de overlast versneld gaat aanpakken (Roadmap Plus) is Valent niet helemaal gerust. “Het staat nergens zwart-op-wit dat Tata dit gaat doen.” Valent bespeurt bovendien een patroon bij het staalbedrijf: “Als de druk bij Tata maar voldoende hoog wordt opgevoerd, maakt het bedrijf altijd ineens een vrijwillige sprong naar verbetering. Maar omdat dat dan vrijwillig is, worden ze er niet aan gehouden. In 2008 zou kooksfabriek 2 bijIn een ideale situatie zouden de DRI en EAF plants in 2025 operationeel zijn, wordt de pelletfabriek aangepakt en worden hoogoven 6 en kooksfabriek 2 direct gesloten... Tata Steel IJmuiden werd zeer recent losgekoppeld van het collega-bedrijf in het VK. Voor Tata IJmuiden zorgt dat er voor dat het bestuur van IJmuiden nu rechtstreeks onder het moederbedrijf in India opereert, terwijl daar tot voor kort nog een ‘Europese laag’ tussen zat. Over het ‘te koop’ staan van IJmuiden is Tata Steel voorlichter Robert Moens vrij kort en duidelijk: “Ons moederbedrijf, Tata Steel Limited, heeft aangegeven niet op zoek te zijn naar een koper voor Tata Steel Nederland.” H2ermes Met project H2ermes onderzoeken Nobian, Tata Steel en Port of Amsterdam de realisatie van een 100 MWwaterstoffabriek in IJmuiden op het terrein van Tata Steel (met mogelijke opschaling tot 500MW). Deze fabriek kan met duurzame elektriciteit tot 15 Kton groene waterstof per jaar maken. In dit proces wordt ook groene zuurstof en CO2 -vrije warmte geproduceerd. De expertise voor de fabriek komt van Nobian, dat meer dan honderd jaar ervaring heeft met elektrolyse. Met de zuurstof en waterstof kan Tata Steel op duurzamere wijze staal produceren en zo de CO2 -uitstoot Tata Steel woordvoerder Robert Moens: “We zijn op dit moment bezig om die waterstofroute verder uit te werken en voor het einde van het jaar kunnen we daar meer over vertellen.” 16 | nummer 6 | 2021 aanzienlijk reduceren. Daarnaast kan deze waterstof gebruikt worden voor de verduurzaming van de regio, bijvoorbeeld voor de verwarming van gebouwen, voor nieuwe vormen van groene brandstoffen en chemie in het havengebied en als emissievrije brandstof voor openbaar vervoer en transport. Zo werkt H2ermes als vliegwiel voor verdere verduurzaming van de Metropool Regio Amsterdam.
Nieuws Emerson’s nieuwe QAL3 emissiemonitoringsysteem zorgt voor naleving van voortschrijdende milieuregelgeving Emerson heeft de komst van het nieuwe RosemountTM XE10 continu emissiemonitoringsysteem (CEMS) aangekondigd, dat is ontworpen om te voldoen aan de steeds strengere milieuregelgeving en voortschrijdende duurzaamheidseisen van industriële installaties. Met zijn ingebouwde diagnostiek en geautomatiseerde validatiemogelijkheden zorgt het nieuwe systeem voor nauwkeurige emissiemonitoring en -rapportage die operators helpt het risico van “shutdowns” en boetes te verminderen. Het nieuwe systeem is ontworpen voor snelle implementatie en is een compacte en gestandaardiseerde oplossing, gecertifi ceerd volgens de Europese normen EN 14181 en EN 15267. Deze normeringen borgen de kwaliteit van geautomatiseerde meetsystemen voor het monitoren van emissies van stationaire bronnen. Het systeem voldoet ook aan de emissierapportageeisen van de US Environmental Protection Agency. “Realtime gegevensrapportage en kwaliteitsborging zijn van cruciaal belang voor naleving van de regelgeving”, zegt Iain Howieson, vice-president en algemeen directeur van Emerson’s gasanalyse-business. “De nieuwe Rosemount XE10 CEMS is uitgerust met volledig geautomatiseerde kalibratie voor driftcontroles. Dit zorgt voor betrouwbaarheid en helpt operators om bij regelgevende instanties aan te tonen dat de operationele prestaties van het systeem voldoen aan de verplichte kwaliteitsborgingsvereisten, zoals de QAL3-test (Quality Assurance Level) van de EN 14181-norm. Dit bespaart de operators zorgen, tijd en geld met een continue, betrouwbare monitoring van emissies.” De XE10 CEMS biedt ook vereenvoudigde web gebaseerde toegang tot ingebouwde diagnostiek, waardoor praktische procesinformatie zichtbaar wordt voor snellere en slimmere besluitvorming. Dit stelt operators in staat om hun strategie te verschuiven van reactieve naar proactieve naleving van de milieuwetgeving. Als modulair, geïntegreerd emissiemonitoringsysteem is de Rosemount XE10 eenvoudig en snel te confi gureren, en wordt hij compleet geleverd met een gasmonstername- en conditioneringssysteem en maximaal drie gasanalyemodules. Elke module is geschikt voor verschillende meetbereiken voor verschillende gascomponenten, waaronder CO, NOx, SO2, CO2 en O2. Schadelijke trillingen opsporen met de VibroChecker PRO app Een iPhone of iPad gebruiken als professioneel meetapparaat voor trillingen en schokken? In combinatie met de VibroChecker PRO app van dempingsspecialist ACE Stoßdämpfer kan het. Met behulp van deze app kunnen schadelijke trillingen worden gemeten: want een rustige productieomgeving zonder hinderlijke trillingen heeft niet alleen een positief eff ect op de werknemers, maar ook op eventuele meet- en controleapparatuur. Wetgeving rond geluidsisolatie en arbeidsveiligheid is de laatste jaren in Europa steeds belangrijker geworden. Mede hierdoor moeten geluidsoverlast en schadelijke trillingen worden voorkomen. Preventieve trillingsisolatie leidt tot verbeterde arbeidsomstandigheden voor mens en milieu, tot minder productieafwijkingen en als gevolg hiervan tot een hogere productiekwaliteit. Met de VibroChecker PRO app kunnen schadelijke trillingen snel worden opgespoord. De app registreert trillingen tot een frequentie van wel 8.000 Hz. Professionele metingen Metingen zijn mogelijk door een externe sensor eenvoudig via de lightning- of usb-interface met een iPhone of iPad te verbinden en via de app te activeren. Bij metingen tot 50 Hz maakt de VibroChecker PRO gebruik van de in de iPhone of iPad geïntegreerde snelheidsensoren, gyroscoop en microfoon. Bij hogere frequenties zorgt de verbinding van de VibroChecker PRO met de externe usb-sensor Digiducer 333D01 voor nog professionelere metingen tot 8.000 Hz. Deze Digiducer is niet bij de aanschafprijs van de VibroChecker PRO inbegrepen. De app is verkrijgbaar in de iTunes Store en kost 22,99 euro. De app kan hier worden gedownload. De gratis versie met minder functionaliteiten is hier te vinden. Na een succesvolle meting kunnen de resultaten van de VibroChecker PRO eenvoudig worden opgeslagen of per e-mail naar de eigen desktop, de eigen afdeling of naar klanten worden gestuurd. Meer informatie: www.ace-ace.nl. 17
Branchenieuws Wonderware Benelux is vanaf nu AVEVA Select Benelux E Een nieuwe naam, maar dezelfde mensen, state-of-the-art industriële software en meer ... en nieuwe naam voor een ijzersterk merk. Het lag voor de hand, want AVEVA is de afgelopen periode successievelijk al haar producten waaronder Wonderware aan het rebranden. Wonderware Benelux - de distribiteur en kennispartner in België, Nederland en Luxemburg - was zonder meer een succesverhaal te noemen, maar de naam dekte de lading niet meer. “Daarom gaan we, op verzoek van AVEVA, verder onder de naam AVEVA Select Benelux. Dat biedt vele nieuwe kansen,” verklaart Eric van Nispen. “Een nieuw hoofdstuk met dezelfde hoofdpersonen. Deze intensieve samenwerking met AVEVA is een bevestiging van ons langdurige én voortdurende, duurzame partnership dat bekrachtigt waar we samen voor staan; het beste advies en uitmuntende service van het totale AVEVA portfolio in België, Nederland en Luxemburg.” Mark Satink, General Manager van AVEVA Select Benelux benadrukt: “Voor wat betreft onze aanpak, de samenstelling van het team en de contacten met eindklanten en partners verandert er helemaal niets, maar het grote voordeel is dat vanaf nu het gehele AVEVA portfolio inclusief support direct beschikbaar is. Wij kijken ernaar uit om - onder onze nieuwe naam - de prettige samenwerking met iedereen voort te zetten en verder uit te bouwen. Wonderware is al decennia lang een begrip op het gebied van HMI, SCADA en MES, met een focus op het continu verbeteren van mensen en processen met industriële software. Wonderware is thuis in alle sectoren; van de voedingsmiddelen-, automobiel- en de farmaceutische industrie tot en met de (petro) chemie, waterzuiveringsinstallaties en energiecentrales, maar ook voor het beheer van gebouwen, datacenters en bruggen en sluizen. Daar waar processen gecontroleerd en geoptimaliseerd moeten worden, 18 | nummer 6 | 2021 schakelt men met Wonderware én tegenwoordig dus met AVEVA. “Met onze software verschaffen wij inzicht in industriële data uit verschillende bronnen, zodat bedrijven de productieprocessen kunnen optimaliseren. Wij leveren krachtige software voor het monitoren van industriële omgevingen.” Waardevolle informatie, uit analyse- en rapportagetools, die helpt om het onderhoud proactief te plannen waarmee breakdowns, milieucatastrofes en bedrijfsongevallen worden voorkomen. “Door de inzet van de juiste productmix verbetert de Overall Equipment Effectiveness. Zo helpen we bedrijven om kosten te besparen en de productiviteit te verhogen. Met bijna 30 jaar ervaring op het gebied van industriele automatisering staat ons Beneluxteam met raad en daad voor u klaar,” zegt Van Nispen. “Een nieuwe naam, maar dezelfde mensen, dezelfde toewijding én een breder productfolio waarmee we u als vanouds op het gebied van Operations en voortaan dus ook op het gebied van Engineering en Optimalisatie van dienst kunnen zijn.” Mark Satink: “Industriële automatisering is een vak apart en dat vak verstaan wij als geen ander. Onze klanten wensen een proactieve sparringpartner met kennis van zaken. Onze topprioriteit is het leveren van een altijd up-to-date, breed en high-end industrieel softwareportfolio aan onze klanten en partners. Als AVEVA Select Benelux kunnen we de gewenste verbreding en verbinding bieden. Voortaan heeft u toegang tot het gehele AVEVA productassortiment, de meest betrouwbare high-end Industriële software ter wereld!” Het aanbod van Wonderware en Citect is breed bekend en gewaardeerd op het vlak van toegepaste Operations software. Aangevuld met het AVEVA portfolio hebben we vanaf heden ook krachtige oplossingen op het gebied van Engineering en Optimalisatie toepassingen.
Over AVEVA AVEVA is al vele jaren lang de onbetwiste wereldmarktleider op het gebied van industriële software-oplossingen. AVEVA ondersteunt en versnelt de digitale transformatie van industriële organisaties door complexe operationele processen beheersbaar te maken. Het hoofdkantoor van AVEVA is gevestigd in Cambridge (UK) en wereldwijd werken er ruim 6.000 medewerkers verdeeld over circa 90 vestigingen in meer dan 40 landen. Blijven jullie wel de KnowledgeXchange organiseren? “Jazeker,” verklaart Eric van Nispen, “het is het ideale podium om kennis te delen. We blijven dit jaarlijks terugkerende en zeer goed bezochte event organiseren en zullen binnenkort de definitieve data voor de editie van 2022 communiceren. Dezelfde opzet als voorheen, alleen de naam verandert in AVEVA Select Benelux Summit. We hopen iedereen te mogen verwelkomen op de AVEVA Select Benelux Summit 2022 in juni 2022.” Wat verandert er qua productaanbod, technische ondersteuning en aan de lopende afspraken? “De technische ondersteuning wordt als vanouds door ons eigen technische supportteam verzorgd. Zo ondersteunen we net als voorheen de lokale partners en eindgebruikers met elk denkbaar technisch vraagstuk.” Voor technische ondersteuning neemt u contact op via techsupport@benelux. avevaselect.com of de bekende telefoonnummers. “Alle bestaande afspraken van voor de rebranding blijven gelden, of het nu gaat om een Customer FIRST agreement voor klanten of de bedrijfscertificeringen en de individuele productcertificeringen. Als Wonderware Benelux leverden we ook al aanvullende producten omdat die een waardevolle toevoeging waren in onze totaaloplossing.” AVEVA omvat het gehele 100+ solution portfolio, compleet met alle gangbare merken die voorheen succesvol door ons werden gevoerd, waaronder uiteraard Wonderware en Citect. Dit alles is nu ondergebracht onder de vlag van AVEVA en we kunnen vanaf nu dus op drie gebieden - Engineer, Operate en Perform - end-to-end oplossingen bieden doordat we het totale AVEVA Portfolio leveren. Met het uitgebreide(re) portfolio vergroot het speelveld en kan er nog beter worden ingespeeld op vragen uit de markt. “De samenwerking met eindklanten en partners en de marktbenadering blijven onveranderd. Wij garanderen dat we net als voorheen onze kennis blijven vergroten en deze kennis blijven delen. Onze focus is erop gericht om een betrouwbare, loyale kennis- en sparringpartner te blijven - voor onze business partners en eindgebruikers - zodat er optimaal gebruik gemaakt wordt van de rijke softwarefunctionaliteit van onze oplossingen.” AVEVA Select Benelux | Minervum 7139 | 4817 ZN Breda | +31 (0) 76 - 579 41 00 AVEVA Select Benelux| Uilenbaan 90 | 2160 Wommelgem | +32 33 26 40 00 https://www.benelux.avevaselect.com 19
MES Bij KCC worden kunststof doppen, deksels en andere sluitingen geproduceerd voor de voedingsmiddelenindustrie. Hellebrekers ontwierp samen met de klant een compleet nieuw MES-systeem MES voor specialistische spuitgietfabriek Bij Kornelis Caps & Closures (KCC) was een uitbreiding noodzakelijk om aan de stijgende vraag naar kunststof doppen en deksels te kunnen voldoen. In de nieuwe productiehal wilde Technisch Projectleider Ytsen de Boer het in één keer goed aanpakken. Om mee te kunnen met Industrie 4.0, ontwikkelde Hellebrekers samen met en voor KCC een compleet nieuw MES-systeem, genaamd Visual Link Software. B 20 | nummer 6 | 2021 ij Kornelis Caps & Closures (KCC) worden deksels, doppen en andere sluitingen geproduceerd die met name worden gebruikt voor verpakkingen in de voedingsmiddelenindustrie. Die verpakkingen kunnen bestaan uit karton, glas, blik, kunststof; eigenlijk alle verpakkingen voor voedsel die een afsluiter nodig hebben. Bij KCC heeft men zich gespecialiseerd in de voedingsmiddelenindustrie en dat is met een reden, weet Ytsen de Boer, Technisch Projectleider bij KCC. “Omdat we voor de voedingsmiddelenindustrie produceren, moeten we aan allerlei hygiëne richtlijnen voldoen. We hebben onze fabriek daar compleet op ingericht. Leveranciers die deels voor de food en daarnaast ook voor andere sectoren produceren, moeten vaak schipperen om het goed voor elkaar te krijgen als het over hygiëne gaat. Daarin hebben wij dus een voorsprong.” Toevoegingen “Als je kunststof bloempotten maakt en je klant komt een schroefje tegen van een machine tussen de producten, heeft dat minder impact ten opzichte van een klant die in de voedingsmiddelen branche werkt”, ver
Een spuitgietmachine in productie bij KCC. Die wens om uit te breiden lag al een tijdje op de plank, maar in 2014 ging het licht op groen voor een uitbreiding van 4000 vierkante meter. “Ik las in die tijd een artikel over Industrie 4.0 en dat was toen nog iets waar je niet heel veel over hoorde. Wat mij vooral interesseerde was de verbinding tussen de installaties, mensen en machines. We besloten toen om, als we toch zouden gaan investeren, dit meteen toekomstbestendig te gaan doen.” In de oude situatie waren de productielijnen verspreid over een aantal oudere gebouwen. Het personeel moest dus veel heen en weer lopen tussen de diverse gebouwen en dat zorgde voor inefficiëntie. “En niet alleen dat, maar het werkte ook onprettig voor onze mensen”, vult De Boer aan. “In de nieuwe situatie staan alle productielijnen onder één dak in de nieuwe hal.” volg De Boer. “Met voeding is dat een heel ander verhaal. Als je fabriek en hele supply chain is ingericht op de food, werkt dat echt gemakkelijker.” Om een voorbeeld te geven: spuitgietmachines die op basis van hydrauliek werken zijn voor de food zo ingericht dat eventuele lekkage van olie nooit met het kunststof product in aanraking komt. Kunstoffen, die zijn opgebouwd uit polymeren met specifieke toevoegingen, zijn bovendien onderhevig aan een maximale toegestane migratie van de toevoegingen naar het verpakte voedselproduct. “Wij moeten kunnen laten zien hoeveel van die toevoegingen zouden kunnen uittreden en in het product terecht kunnen komen.” Afvullen KCC levert haar producten vooral aan Europese klanten. De Boer: “We zeggen altijd: we leveren overal binnen een straal van duizend kilometer rondom Steenwijk.” En die klanten zijn in de regel de zogenaamde ‘afvullers’. Veel grote bedrijven vullen niet zelf al hun producten af in de verpakkingen, maar laten dat door gespecialiseerde afvulbedrijven doen. “Zo zijn er bedrijven die allerlei soorten koffiecreamers verpakken: die leveren aan diverse partijen hun koffiecreamers in en verpakken dat vervolgens zelf.” Sommige klanten komen met een zeer specifieke vraag bij KCC. “Dan willen ze graag een dop of deksel met een specifieke kleur, afmeting en is het ontwerp al getekend. We krijgen ook klanten over de vloer die een product op de markt willen brengen en ons het hele ontwerp laten maken, inclusief de verpakking die onder de dop of het deksel zit. Alles kan dus.” Onder één dak In 2014 kocht KCC drie nieuwe spuitgietmachines omdat de vraag naar hun producten opnieuw was toegenomen. “Ik kon die nieuwe machines alleen kwijt door muren te breken en toen zeiden we hier tegen elkaar: misschien is dit het moment om een nieuwe hal neer te zetten.” Efficientie Om verder toekomstbestendig te zijn, moest er een verbinding komen tussen de installaties op de werkvloer en het ERPsysteem op kantoor: een MES-systeem dus. Een architect, gespecialiseerd in het uitrollen van MES-systemen, begeleidde KCC bij het proces. “De belangrijkste opdracht die In de eerste fase ging het vooral om definiëren. De definities van onze producten zaten wel in het ERP-systeem, maar dat zet je niet zomaar even over... Het kleurstoffen koppelstation: hier wordt de toevoer van de grondstof aan de machine gekoppeld. 21
de architect meekreeg was er voor te zorgen dat het werk van het personeel eenvoudiger uit te voeren zou worden”, vertelt De Boer. “Er zat namelijk te veel kennis in de hoofden van de mensen en dat is op zich niet erg, maar mensen maken nu eenmaal fouten. Hoe meer ballen je personeel in de lucht moet houden, hoe groter de kans op fouten.” Een goed functionerend MES-systeem in een slim opgezette fabriekshal produceert efficiënter dan een gefragmenteerde fabriek zonder slimme automatisering. “Ik vergelijk het altijd met een verkeerslicht waar onder normale omstandigheden per groen licht een stuk of vijf, zes auto’s doorheen kunnen rijden. Mensen letten niet op, zitten met hun telefoon te spelen en rijden niet efficiënt. Als je nu die auto’s zou kunnen laten communiceren met dat verkeerslicht en per groen licht auto’s heel vlot en met dezelfde versnelling over dat kruispunt heen loodst, scheelt dat enorm veel.” Een goed functionerend MES-systeem voorkomt bovendien afkeur omdat er fouten zijn gemaakt in het proces, of omdat onvolkomenheden in de spuitgietmachines niet op tijd zijn opgemerkt. “We proberen het risico op fouten zo klein mogelijk te maken”, verduidelijkt De Boer. Samen ontwikkelen Er is tegenwoordig keuze te over als het over aanbieders van MES-systemen gaat. “Onze architect raadde ons twee bedrijven aan waarmee we in gesprek zouden kunnen gaan. Bij Hellebrekers hadden wij een goed gevoel, omdat ze samen met ons wilden gaan ontwikkelen”, vervolgt De Boer. Andere aanbieders hadden wellicht wel een MES-pakket in hun portfolio dat ogenschijnlijk zou kunnen aansluiten op de wens van KCC, maar volgens De Boer werkt dat niet zo eenvoudig. “In de praktijk zijn die pakketten minder flexibel dan je zou denken. Om het systeem dan te laten doen wat je wilt, ben je toch de hele tijd aan het buigen en aanpassen. Als je dan uit dat kunt kiezen, of uit een partij die from scratch met jou een MES-systeem wil ontwikkelen, kiezen wij voor het laatste.” Fabriek-af Begin 2016 werd er gebouwd bij KCC en werd het MES-systeem verder uitgerold. De Boer: “Dat betekende bijvoorbeeld ook dat we oude machines geschikt moesten maken voor het MES, door extra sensoren toe te voegen. En nieuwe machines bleken ook niet altijd fabriek af klaar te zijn voor IndusEen fliptop wordt gebruikt voor flessen met sauzen. trie 4.0. Dat laatste verbaasde me toch wel enigszins. Ik zie bij sommige partijen een soort angst voor de nieuwe technologie. Dat je data deelt, vinden de meeste partijen nog wel acceptabel, maar dat je machines op afstand kunt overnemen en besturen, vindt men soms toch nog wel erg spannend.” Fases De uitrol van het MES-systeem bij KCC werd onderverdeeld in vier fases. Op dit moment zit het bedrijf in fase vier. “In de eerste fase ging het vooral om definiëren. De definities Het MES stuurt zowel de machines als de mensen aan. Moest een operator of planner voorheen zijn eigen dag indelen; hun werk- en productieproces krijgen ze nu door via hun tablet. 22 | nummer 6 | 2021
In fase vier, die nu plaatsvindt, gaat het vooral om ‘de voorkant’. “Het idee is dat als een nieuwe order binnenkomt, alle materialen en tooling automatisch ter beschikking worden gesteld door het systeem. Werkvoorbereiding en grondstoffen dus. Dat betekent dus ook dat grondstoffensilo’s van niveaumeters worden voorzien en worden gekoppeld aan het MES.” Een van de producten van KCC: een standaard strooicap voor potjes met kruiden van onze producten zaten wel in het ERPsysteem, maar dat zet je niet zomaar even over. We hebben die producten dus opnieuw gedefinieerd, uiteraard op basis van ISA95, en we hebben dat ook meteen toekomstbestendig gedaan. Dat betekent bijvoorbeeld dat we ons systeem nu al hebben voorbereid op het werken met gerecycled kunststof.” In de tweede fase werden de machines aangesloten op het MES-systeem, waarbij de data uit de machines in het MES-systeem werd geïmporteerd. Vanaf die fase kon de planning via het MES-systeem worden gerealiseerd. In fase drie werd de verpakking van de producten, die voorheen per productielijn plaatsvond, gecentraliseerd en geautomatiseerd. “Het was vooral een uitdaging om de tracking en tracing daar goed op orde te krijgen”, vertelt De Boer. Over Hellebrekers Hellebrekers werd dit jaar precies vijftig jaar geleden opgericht. Het bedrijf hield zich in de beginperiode bezig met het meten, regelen en besturen van zwembaden. “Daarna kwam de industriële automatisering er bij”, vertelt Marketing Specialist Jolanda Spoor. “Inmiddels vormt de industrie een belangrijke afzetmarkt voor onze oplossingen.” Vijftig jaar later is Hellebrekers uitgegroeid tot een system integrator met een grote afzetmarkt in de (proces)industrie. Het bedrijf installeert complete automatiseringssystemen tot op PLC- en SCADA-niveau, compleet met bekabeling. De hardware wordt daarbij van bekende leveranciers betrokken, maar de programmering wordt in huis ontwikkeld. “De besturingskasten bouwen we in huis”, vult Spoor aan. Naast de automatisering in het OT-domein heeft Hellebrekers een afdeling waar MES-systemen voor de industrie ontwikkeld worden. “Met de toegenomen interesse in Industrie 4.0, maar ook door strengere track&trace eisen, zien we dat steeds meer industriële bedrijven hun automatisering naar een hoger plan willen tillen”, vertelt Spoor. “Een hogere mate van automatisering is namelijk niet alleen goed voor je traceability, maar resulteert vaak ook in een efficiënter en inzichtelijker proces. Je kunt dus in dezelfde tijd meer produceren, met minder afval, bij een -meestallager energieverbruik en met een veel kleiner risico op fouten.” Visual Link Software, het MES-systeem van Hellebrekers, wordt inmiddels bij diverse productiebedrijven succesvol ingezet. En daarmee zet het bedrijf in op overzicht in zowel de horizontale als verticale automatiseringspiramide. Visual Link Software vormt de blauwdruk van het op ISA-95 gebaseerde MES-systeem, maar elk bedrijf is anders en dat vergt dus altijd maatwerk. “Je kunt zo’n tachtig procent van die blauwdruk gebruiken, maar juist die specifieke aanpassingen bij de klant zijn erg belangrijk voor het goed functioneren van het MES-systeem”. Meer informatie visuallink.nl kormelis.com Significant Langzaamaan worden de resultaten van het MES-systeem inzichtelijk. De Boer: “We zijn vooral efficiënter gaan produceren. We zijn minder energie gaan verbruiken, maar dat ligt vooral aan het feit dat de helft van de spuitgietmachines met servomotoren werkt in plaats van met hydrauliek. Qua efficiency moet je denken aan een toename van de OEE met zo’n vijftien tot twintig procent. Dat is dus echt heel significant. We kunnen simpelweg veel meer producten maken met dezelfde hoeveelheid mensen.” Ook qua afkeur zijn er verbeteringen gemaakt. “Voorheen leverden wij nog wel eens producten die niet volledig gevuld waren, dat zien wij nu amper nog gebeuren.” Verticaal en horizontaal In de toekomst wil KCC meer gaan doen met de data die uit het proces rolt. “Daar moet je je organisatie op aanpassen. We hebben mensen nodig die het zien zitten om iets met die data te gaan doen. Gaan onze eigen engineers dat doen, of hebben we daar een data scientist voor nodig? Dat soort zaken denken we nu over na.“ De verticale integratie is bij KCC inmiddels goed op orde, maar De Boer wil ook naar de horizontale integratie gaan kijken. “Door ook in die keten op een slimme manier met data om te gaan, kun je winnen aan efficiency. Wat we eigenlijk zouden willen is dat als de klant een bestelling plaatst, alle processen bij ons automatisch in gang worden gezet. Eigenlijk zoals het werkt bij een online shop. Om zoiets echt te laten werken heb je vergaande horizontale integratie nodig.” De samenwerking met Hellebrekers is De Boer goed bevallen. “De realiteit van Industrie 4.0 is dat niemand vooraf aan zo’n project weet waar we op uit komen. Het is pionieren. Wij hebben nu een uitstekend MES-oplossing die we samen met Hellebrekers hebben ontwikkeld.” Qua efficiency moet je denken aan een toename van de OEE met zo’n vijftien tot twintig procent... 23
Column Wat wordt uw volgende stap in process automatisering? Cámaron que se duerme se lo lleva la chingada M et de bovenstaande Argentijnse zin, drukte onze koning zich onbedoeld grof uit in Mexico. ‘Een slapende garnaal gaat naar de kloten’. Het was misschien grof en onze koning zegt wel vaker dingen die een beetje dom zijn, maar deze keer had hij wel gelijk. De mogelijkheden van procesautomatisering, sensoren en ICT nemen nog steeds snel toe. Zo snel dat veel bedrijven door de grote hoeveelheid aan keuzes verlamd raken en er helemaal geen gebruik van maken. Het valt ook niet mee om alleen al op de hoogte te blijven van de mogelijkheden van big data, artificial intelligence, predictive maintenance, het industrial internet of things, industrie 4.0, machine learning, virtual reality, augmented reality, digital twins, dash boarding, manufacturing execution systems, hand held devices, smart glasses, edge computing versus cloud computing, 3D printing, drones of robots. Ir. Martin van den Hout Sr. Management Consultant Agidens Consulting martin.vandenhout@agidens.com 24 | nummer 6 | 2021 Naast deze lijst algemeen aanvaarde termen voor nieuwe ontwikkelingen, zijn er ook nog eens een paar honderd buzzwords die door allerlei automatiseringsbedrijven en consultants bij verzonnen worden. Dat vinden ze waarschijnlijk geleerd klinken en het is commercieel interessant om potentiële klanten te laten denken dat zij een toverstafje hebben om alle problemen mee op te lossen. Een andere reden waarom bedrijven niet meedoen aan deze ontwikkelingen, is misschien dan ook dat een aantal mensen denkt dat het hier gaat om het zoveelste commerciële buzzword. Ondertussen melden bedrijven die een aantal technieken al geïmplementeerd hebben, dat ze flinke procesverbeteringen hebben kunnen doorvoeren, waarmee sommigen zelfs miljoenen euro’s per jaar besparen. Ik ben ervan overtuigd, dat bedrijven die nu achterblijven in deze ontwikkelingen over tien jaar niet meer zullen bestaan. Daarmee zeg ik niet, dat elk bedrijf zomaar achter ieder buzzword moet aanhollen. Je zal je goed moeten oriënteren op wat de mogelijkheden zijn en je goed afvragen welke van die mogelijkheden voor jouw bedrijf relevant zijn. Het is best wel leuk om je regelmatig te verdiepen in de nieuwe mogelijkheden. Het internet helpt je daar een heel eind mee op weg. Bovendien kan je daar ook vrij snel uitvinden wat wel en wat niet werkt. Het is ook allemaal minder ingewikkeld dan het lijkt. Als je namelijk niet de methodieken of technieken omschrijft, maar uitgaat van wat er mogelijk is, dan wordt de lijst ineens een stuk helderder. We zijn namelijk tegenwoordig beter in staat om te voorspellen wanneer vragen van klanten gaan komen en wanneer onze leveranciers gaan leveren, machines en installaties optimaal in te plannen en om te plannen wanneer er iets onverwachts gebeurt, modellen te bouwen die duidelijk maken welke parameters invloed hebben op de efficiency van onze processen en de computer deze modellen constant te laten verbeteren door continu data uit het proces te capteren en analyseren, om beter te voorspellen wanneer storingen optreden en in te grijpen voordat ze optreden, en operators en monteurs te instrueren met een slimme bril of tutorial. Eigenlijk is bijna alles mogelijk, zowel binnen je eigen plant als in de communicatie met leveranciers en klanten. Je moet vooral beginnen met je fantasie te gebruiken en eens te beschrijven hoe techniek je grootste problemen zou kunnen oplossen. Dan loont een investering in die techniek altijd.
ACE Stoßdämpf CRASHDEMPER REDUCEREN D • Betrouwbare beschermin schade aan machines •Weinig schade door geringe •Hoge energieopname: to • Eenvoudige montage en • PRECISIEBEURS 10 - 11 november Bezoek ons in hal 1, stand 246. YOUR LOCAL SALES CONTACT:
Meten, regelen en besturen WAGO’s Linux embedded controller wordt al met succes in de tuinbouw ingezet Open controller biedt kansen voor Smart Industry De Nederlandse glastuinbouw is een ongelofelijk innovatieve sector, deels vanwege de ondernemersgeest van de tuinders, deels door het totaal ontbreken van complexe management-lagen. Ook in de tuinbouw worden processen geautomatiseerd, onder andere met PLC’s. In een aantal bedrijven wordt inmiddels met succes gebruik gemaakt van een nieuwe klimaatcomputer van de firma Hoogendoorn Growth Management, die gebruik maakt van een nieuw type controller van WAGO. In tegenstelling tot de ‘standaard’ PLC heeft deze controller een zeer open karakter en dat biedt mogelijkheden, ook voor de industrie. B ij de procesindustrie denkt men in eerste instantie niet aan een kas waar chrysanten worden gekweekt. Toch zouden veel glastuinbouwbedrijven, als men naar de definitie van procesindustrie kijkt, namelijk de vervaardiging van producten op industriële schaal in een hoog geautomatiseerde omgeving, voldoen aan die omschrijving. En dan is het ook niet vreemd dat bepaalde automatiseringssystemen en hardware net zo goed werken in een fabriek als in een kas. Bij Huisman Chrysanten worden sinds 2001 op zo’n 5 hectare in de volle grond chrysanten geteeld. Er wordt één soort geteeld: de witte Bonita. Jaarlijks verlaten 15 miljoen chrysanten de kas en vinden een vaas met water ergens op een keukentafel in het VK, Europa of Rusland. De chrysantenteelt is, vergeleken met bijvoorbeeld de teelt van orchideeën, minder sterk geautomatiseerd. De kweek vindt nog altijd plaats in de volle grond, dus niet in een goot met substraat, zoals dat bij tomaten gebruikelijk is. Maar het kunnen beheersen van het klimaat is net zo relevant als bij sterker geautomatiseerde teeltsoorten. Daarbij is een aantal variabelen cruciaal: licht, temperatuur en luchtvochtigheid (er zijn nog meer variabelen, namelijk CO2 , EC-waarde van het water, enz. Die laten we even buiten beschouOp vijf hectare worden chrysanten in de volle grond geteeld De controller van WAGO in de besturingskast. 26 | nummer 6 | 2021
wing). Er zijn twee lichtbronnen: daglicht door het glas van de kas en kunstlicht via de SON-T lampen die bovenin de kas hangen. Beide soorten licht kunnen gestuurd worden. Waar de lampen uiteraard aan of uit kunnen worden gezet, kan het daglicht afgeschermd worden met een soort gordijn bovenin de kas: ‘schermen’ noemt men dat in de kas. fingerspitzengefühl De temperatuur kan worden beïnvloed door ‘de buis’ aan te zetten. Door het hele gewas loopt vlak boven de teeltvloer een buisje in het gaas waar de chrysanten in groeien, waar warm water doorheen loopt. Hoger in de kas loopt nog een buis die voor verwarming kan worden ingezet. Tenslotte geven de SON-T lampen ook nog eens een bepaalde hoeveelheid warmte af. Bij teveel warmte in de zomer kunnen de ramen in het kasdek worden geopend en door ramen te openen of juist te sluiten, kan er ook op de RV (relatieve vochtigheid) gestuurd worden. Alle variabelen grijpen ook nog eens op elkaar in. Zo gebruiken veel tuinders de buis om even de RV te verlagen en wordt het scherm bovenin de kas ook gebruikt om koudeval tegen te gaan. Een goede teler (of zoals men in de glastuinbouw zegt: tuinder) heeft een sterk ontwikkeld fingerspitzengefühl waarmee hij zijn klimaat zo kan sturen dat zijn planten optimaal groeien. iSii en IIVO Maar in een kas van 5 hectare met 15 miljoen chrysanten en tien man personeel red je het niet meer met alleen fingerspitzengefühl. Moderne kassen zijn daarom uitgerust met sterk geautomatiseerde klimaatregelingen met sensoren in de kas, besturingskasten in Jonge plantjes hebben een ander klimaat nodig dan volwassen planten. De nieuwe klimaatcomputer met controller van WAGO zorgt daar automatisch voor. de schuur, servomotoren die ramen open en dicht zetten, het scherm op een kiertje zetten en de buis aansturen als het nodig is. Bovendien sturen klimaatcomputers, het brein dat alle klimaatprocessen aanstuurt, ook nog eens de watergift aan. “We zijn drie maanden geleden overgestapt naar een nieuwe klimaatcomputer”, vertelt Edwin Huisman, mede-eigenaar van Huisman Chrysanten. “We gebruikten eerst Hoogendoorn iSii (spreek uit: easy, red.) en sinds kort IIVO (spreek uit: aivo, red.), ook van Hoogendoorn.” Hoogendoorn is gespecialiseerd in automatiseringsoplossingen voor de glastuinbouw. Onder hetzelfde moederbedrijf valt JB-systems: een bedrijf dat zich toelegt op industriële automatisering. “We waren toe aan een update van onze klimaatcomputer”, vervolgt Huisman. “We konden opnieuw voor de iSii kiezen, maar Hoogendoorn heeft nu ook een nieuwe klimaatcomputer in het assortiment: de IIVO. Wat ons betreft leek die laatste keuze het meest toekomstbestendig, dus we hebben daarvoor gekozen.” Verder automatiseren De toekomstbestendigheid van het nieuwe systeem was niet de enige reden voor Huisman om voor de IIVO te kiezen. “Met deze nieuwe klimaatcomputer kunnen we het kasklimaat verder automatiseren dan met het voorgaande systeem. Chrysanten worden in onze kas in negen weken van een klein plantje een volwassen plant met een aantal takken met een bloem. Als je dat proces optimaal wilt laten verlopen, moet je het kasklimaat aanpassen op de levensfase van de plant. Dat betekent in de praktijk dat een klein plantje om andere klimaatparameters vraagt dan een volwassen plant. Van links naar rechts: Richard de Jonge, Edwin Huisman en Ron de Bruijn. 27
Voorheen pasten we die instellingen met de hand aan in het systeem. Met IIVO kan je die hele cyclus in één keer ingeven en hoef je in principe geen aanpassingen meer te doen.” PLC Alles sensoren in de meetboxen waren nog in prima staat en konden ook met het nieuwe systeem worden gebruikt. “Het mooie van onze klimaatcomputers is dat ze compatibel zijn met alle generaties sensoren”, licht Ron de Bruijn, Service Engineer bij Hoogendoorn Growth Management, toe. “Alle bekabeling en sensoren zijn blijven zitten, er zijn transmitters geplaatst om de sensoren op de WAGO modules aan te kunnen sluiten.” Voor de inhoud van de besturingskasten werkt Hoogendoorn nauw samen met WAGO, een bekende speler in de industriële automatisering. Richard de Jonge, Rayonmanager industrie WAGO Nederland, legt uit hoe het systeem in elkaar zit. “De onderste laag van de piramide bestaat, net als in een fabriek, uit de sensoren. Dan heb je helemaal bovenin de piramide het systeem waarin de data wordt geanalyseerd, maar daar tussenin heb je een systeem dat zowel communiceert met de sensoren en actuatoren als met het bovenliggende systeem. In de industrie is dat al decennia lang de PLC.” Van controller rechtstreeks naar de cloud “Wij wilden die traditionele, tamelijk gesloten PLC vervangen door een controller die open is en lokaal, zonder tussenkomst van het bovenliggende systeem, al data kan verwerken en actuatoren kan aansturen”, vervolgt De Jonge. “Dat is in de industrie nog De chrysantenteelt is deels geautomatiseerd. Links onderin de lopende band die vanuit de kas ondergronds naar de verwerkingsruimte loopt. zeer ongebruikelijk. We hebben nu dus een Linux-embedded controller ontwikkeld die eigenlijk een open IoT-systeem vormt. We kunnen die controller programmeren met vrijwel alle programmeertalen en de communicatie naar het bovenliggende systeem kan met Modbus, maar ook met elk ander bussysteem. Of nog mooier, we kunnen ook data vanaf de sensor via de controller via MQTT rechtstreeks naar de cloud sturen.” De open controller zorgt er voor dat er in het bovenliggende systeem nog meer grip op de werkvloer ontstaat. De Jonge: “Je kunt op afstand op je smartphone zaken wijzigen, updaten, enzovoorts. Je hebt informatie tot op de sensor, omdat die één op één wordt doorgestuurd door de controller. Onze controller is dus eigenlijk een soort edge controller. Je kunt ook op lokaal niveau data analyseren en op basis daarvan het proces bijsturen. Maar door het feit dat je niet gebonden bent aan Modbus, maar elk protocol kunt aansturen, heb je meer mogelijkheden. Met Modbus kan je een paar honderd slaves aansturen. Met MQTT zijn dat er duizenden. Ook is het veel makkelijker om de software in je controller te updaten dan bij een traditionele PLC.” Zelflerend Waarom zou je op lokaal niveau in een controller data willen analyseren, als dat ook in het bovenliggende systeem kan? “Omdat je daarmee de mogelijkheid hebt om bijvoorbeeld lokaal zelflerende systemen te creëren”, legt De Jonge uit. “Het is daarnaast misschien ook helemaal niet nodig om alle data uit de sensoren naar een bovenliggend systeem te sturen. Je zou kunnen zeggen: alleen als er iets mis gaat, wordt die data naar dat systeem gestuurd. De rest vindt allemaal lokaal plaats. Data is geld, dus je moet er voor zorgen dat de data die naar het bovenliggende systeem gaat relevant is. Als je op lokaal niveau de belangrijkste basale beslissingen kunt nemen, scheelt dat.” Koppeling Voorheen was in een gemiddelde kas de klimaatcomputer een bijna op zichzelf staand systeem. “De assimilatiebelichting is daar Net als in een control room in de industrie, gebruikt teler Huisman zijn klimaatcomputer om inzicht in het productieproces te krijgen. 28 | nummer 6 | 2021 een goed voorbeeld van”, begint De Bruijn. “Voor de belichting was - en is er meestal nog steeds - een apart besturingssysteem. Onze klimaatcomputer geeft het seintje dat de lampen aan mogen en vervolgens gaat de PLC van het belichtingssysteem kijken hoeveel lampen er aan mogen, of er misschien een spersignaal van de energieleverancier is, enzovoorts. Vijf jaar geleden hebben we een koppeling gemaakt waarbij de Hoogendoorn computer middels Modbus ook met die andere PLC’s kan communiceren. Door de samenwerking met WAGO
PLC wel vergeten. Als er iemand je fabriek of kas binnenloopt en een laptop aan een PLC koppelt, zit hij zo in je data. Met onze controller heb je dat niet.” In de verwerkingsruimte worden de chrysanten klaar gemaakt voor het transport naar de handelaar. hebben we dat idee naar een hoger plan kunnen tillen, omdat de gebruikte controllers nu compleet open zijn. Sterker nog, binnenkort gaan we een test doen in een kas waarbij we een aantal controllers zonder een bovenliggend klimaatsysteem gaan laten functioneren.” Breed inzetbaar Een ander voordeel van een open controller is dat het kinderlijk eenvoudig wordt om op een andere locatie een procesbesturing aan te leggen. De Jonge: “Stel dat je op een andere plek een kas of een fabriek hebt, dan stop je onze controller in de besturingskast, hoef je er geen programmeur naar toe te sturen die ter plekke moet programmeren, maar is het een kwestie van aanmelden, configureren, koppelen aan het bovenliggende systeem op het hoofdkantoor en je kunt gaan telen of produceren.” De WAGO controller is vanwege z’n onafhankelijkheid met betrekking tot het gebruikte protocol in talloze toepassingen inzetbaar: van kas tot marineschip. “En we hebben ook certificeringen voor allerlei soorten toepassingen”, vult De Jonge aan. Dat de controller open is, wil niet zeggen dat hij vatbaarder is voor cybercrime. Integendeel, meent De Jonge. “Wij kunnen data vanaf de controller encrypted versturen naar de cloud. Dat kan je met een traditionele Wij kunnen data vanaf de controller encrypted versturen naar de cloud. Dat kan je met een traditionele PLC wel vergeten... Predictive maintenance De toepassingen voor de industrie en andere sectoren zijn legio. “Wij doen veel in de maritieme sector”, vertelt De Jonge. “Op tankers met chemicaliën wil men bijvoorbeeld minder personeel inzetten. Minder mensen betekent dat je meer data geautomatiseerd moet kunnen verzamelen. Ons systeem is daar een uitgelezen oplossing voor.” Maar ook voor de industrie op het vasteland is de controller van WAGO interessant. “Denk maar aan predictive maintenance. Hoe meer je kunt meten en hoe beter je data kunt koppelen aan andere systemen, hoe groter de kans is dat je predictive maintenance kunt uitvoeren. Door onze open controller is de data makkelijker te ontsluiten en te koppelen aan analyserende systemen.” Voor de watersector is de WAGO controller eveneens interessant, weet De Jonge: “Je hebt daar vaak op remote locaties slechts enkele I/O die je wilt kunnen aansturen. Dan is onze controller daar uitstekend geschikt voor. Dat geldt overigens ook voor de industrie met remote locaties. Wij hebben zelfs controllers waar je een 4G-kaart in kunt stoppen. Daar zet je een antenne op en je bent compleet onafhankelijk van bekabeling. Als je een fabriek hebt die over een groot terrein is uitgestrekt en waarbij bekabeling niet altijd een optie is, werkt zoiets echt uitstekend.” Het oogsten van de chrysanten gebeurt nog altijd met de hand. 29
Events Bedrijven moeten weerbaarder worden voor cybercriminelen Industrial Cyber Security Event 2021 Dinsdag 12 oktober vond het Industrial Cyber Security Event plaats. Op het door FHI georganiseerde event konden deelnemers zich laten informeren en meedoen aan workshops die allemaal relevant zijn voor de procesindustrie. D eelnemers van de workshop ‘Hack the snack’ konden wel heel letterlijk ruiken aan industriële cyber security. In een werkende mobiele pannenkoekenfabriek werd getoond hoe hackers kunnen binnendringen op een industrieel netwerk en hoe het productieproces kan worden verstoord. We lichten er twee lezingen uit: Jacco van der Kolk vertelt over een tool waarmee de weerbaarheid van bedrijven onder de loep kan worden genomen en Johan Rambi vertelt over hoe bedrijven hun weg kunnen vinden naar een risico gebaseerde aanpak. De beveiliging van de industriële procesautomatisering vraagt een andere aanpak dan de IT. Maar hoe bepaal je precies de weerbaarheid als een bedrijf zelf zijn industriële controlesystemen onder de loep wil nemen? Het Digital Trust Center (DTC) ontwikkelde daarvoor een handige tool. Jacco van der Kolk, relatiemanager bij DTC vertelt er meer over. Van der Kolk beschrijft hoe de tool tot stand kwam: “Een aantal partijen heeft in opdracht van de Cybersecurity Alliantie besloten om meer aandacht te geven aan het OT-gedeelte van digitale beveiliging. Bij Operational Technology is de beschikbaarheid nog belangrijker dan in de IT. Je kunt binnen de OT updates niet zomaar uitvoeren bijvoorbeeld, want dan moet je de productie stilleggen. Dat kan in bepaalde gevallen geheel niet.” Hij legt uit hoe bedrijven de tool kunnen inzetten om de weerbaarheid tegen cyberdreigingen te verhogen: “We hebben een tool bedacht waarmee je checks uitvoert op de security aan de OT-kant. Wat heb je al ingericht? Wat heb je nog niet op orde? Wat zou je kunnen doen om de missende elementen te verhelpen? De tool geeft uiteindelijk aan waar een bedrijf staat op het gebied van cyber security aan de OT-zijde.” Het is daarbij de vraag in welke mate OT en IT goed van elkaar zijn afgescheiden. Denk maar eens terug aan Stuxnet... 30 | nummer 6 | 2021 Deelgebieden De tool, die sinds eind juli beschikbaar is, bepaalt middels een aantal vragen hoe belangrijk OT voor een bepaalde onderneming is. Van der Kolk: “Als de OT niet kritisch is, worstel je minder vragen door en ligt het beveiligingsniveau wat een bedrijf moet behalen ook wat lager. En andersom werkt het ook. De vragen zijn grotendeels opgedeeld in de ISOnormeringen die van toepassing zijn, over in totaal zo’n veertien deelgebieden. Aan de hand van een spider diagram krijg je uiteindelijk inzichtelijk waar verbeteringen nodig kunnen zijn.” Omdat informatie over het beveiligingsniveau van bedrijven zeer kritiek is, aggregeert DTC doelbewust heel weinig data uit de tool, zegt Van der Kolk: “Privacy is juist bij dit soort tools uitermate belangrijk. Wel verbeteren we de tool continu. Zo zijn we duidelijker aan gaan geven welke normeringen bij een bepaalde vraag horen bijvoorbeeld.” Zelf benaderen DTC is ook op andere manieren actief om bedrijven te informeren over OT-beveiligingsvraagstukken. In de toekomst ontstaat er mogelijk een wettelijke basis waarmee aanbieders van cyber security oplossingen actiever bedrijven mogen benaderen. “Er is een wetsvoorstel in de maak waarmee we bedrijven ongevraagd mogen gaan benaderen. Zoals onlangs met de kritische Citrix-kwetsbaarheid: momenteel mogen we nog niet zelf kwetsbare bedrijven benaderen maar als de wet er komt wèl. We zijn ook een pilot gestart waarin we aan de hand van IP-blokken en domeinnamen, in samenwerking met het Nationaal Cyber Security Centrum, specifieke dreigingsinformatie aan een selecte groep kunnen doorgeven.” Naar de toekomst kijkende is Van der Kolk zich bewust van het feit dat ransomware een reële dreiging vormt voor de industrie. “Ziekenhuizen zijn al vaak doelwit, want zij betalen wel”, zegt hij. “Ik kan me goed voorstellen dat ze zich meer op industriële bedrijven gaan richten, want ook zij zullen betalen als hun processen worden stilgelegd. Het is daarbij de vraag in welke mate OT en IT goed van elkaar zijn afgescheiden. Denk maar eens terug aan Stuxnet.”
Johan Rambi, Group Security Officer bij veevoederconcern ForFarmers, gaat in op de vraag hoe bedrijven hun weg kunnen vinden naar een risico gebaseerde aanpak. Zijn stelling: cyberweerbaarheid kun je alleen maar realiseren met een goede strategie en een duidelijke integrale security roadmap. Op die manier krijg je de gehele organisatie mee. Johan Rambi is al vele jaren bezig met vraagstukken rondom cyber security en de kwetsbaarheid van digitale systemen. Sinds drie jaar werkt hij samen met zijn collega’s aan de cybersecurity binnen ForFarmers : “Ik ben in 2018 begonnen bij ForFarmers”, vertelt hij. “Allereerst moest ik in het bedrijf awareness creëren. Het gaat daarbij om kennis, houding en gedrag. Je moet de mensen meekrijgen en dat gaat met kleine stapjes. Dus je begint met bewustwording te realiseren rondom het belang van security en inzicht te geven in waar mogelijke dreigingen zitten. Een jaar later begon ik met het doorvoeren van de eerste veranderingen en daar waar snelle winst is te behalen. Je moet het voor iedereen heel concreet maken.” Snelle winsten? Ja, die zijn er volgens Rambi genoeg. Hij noemt een paar voorbeelden: “Quick wins kunnen bijvoorbeeld een goede bezoekersregistratie zijn, het plaatsen van camera’s, mailbeveiliging of toegangscontroles. Maar ook beleid uitschrijven en risk assessments uitvoeren voordat een project start. Verder heb ik penetratietests uitgevoerd en proeven gedaan rondom phishing. Daarbij verstuurde ik testmailtjes naar medewerkers om te kijken of zij bepaalde links aanklikten.” Manipulatie van data begint steeds grotere vormen aan te nemen. Als je dit niet tijdig kunt detecteren, dan kan dat grote gevolgen hebben voor je bedrijfsvoering... Een jaar later kwam de vervolgstap: “In 2020 ben ik bij ForFarmers een project begonnen om security monitoring in IT- en OT-omgevingen van ForFarmers uit te voeren. Dat hebben we eerst in een proof of concept gedaan. Dat was belangrijk, want dat moest bewijzen of security monitoring binnen ForFarmers werkt en zin heeft.” Kop en staart Uiteindelijk vielen alle stukjes in elkaar, zegt Rambi: “Dit alles mondt uit in een security roadmap met een top-down benadering. Volgt de security roadmap wel de bedrijfsstrategie? Welke dreigingen en dreigingsactoren kunnen deze strategie dwarsbomen of verstoren? En welke maatregelen moeten we vanuit security doorvoeren om deze gevaren te mitigeren en tot acceptabele niveaus terug te brengen? Zo krijgt het gehele verhaal een kop en een staart.” Want gevaren, die zijn er genoeg voor bedrijven, meent Rambi: “Er zijn tal van cyberdreigingen. Verstoring van bedrijfsprocessen door ransomwareaanvallen staat uiteraard hoog boven aan, terwijl ook DDoS-aanvallen op kritische bedrijfssites zeer gevaarlijk kunnen zijn.” Nachtmerriescenario “Manipulatie van data begint steeds grotere vormen aan te nemen. Als je dit niet tijdig kunt detecteren, dan kan dat grote gevolgen hebben voor je bedrijfsvoering”, weet Rambi. De laatste stap betreft het formaliseren van afspraken, niet alleen binnen het bedrijf, maar ook binnen de keten met leveranciers. “Anders kun je niet veranderen. Je moet goed met hen samenwerken op dit gebied, maar ook hier alles vooraf vastleggen in contracten en SLA’s. Bijvoorbeeld afspraken omtrent remote access, patchmanagement en hoe je elkaar op de hoogte houdt tijdens een security incident. Want de zogenaamde supply chain attacks zijn het meest tricky. Verder delen we kennis met andere grote bedrijven in de sector en de overheid, bijvoorbeeld via het Digital Trust Center. Want aanvallers werken vaak samen, waarom zouden wij dat niet doen?” 31
Nieuws 150 jaar KSB – People. Passion. Performance vandaar de firmanaam KSB. 2021 is voor KSB een bijzonder jaar. Onder het motto “People. Passion. Performance” is voor de internationaal leidende pompen- en afsluitersproducent op 18 september het jubileumjaar van het 150-jarig bestaan begonnen. “Het zijn de medewerkers, waar het op aankomt. Hun passie voor en hun vakkennis bij wat ze doen, maakt bij onze klanten het verschil,” zegt Dr. Stephan Timmermann, woordvoerder van de directie van KSB. Opgericht in 1871 door Johannes Klein, Friedrich Schanzlin en Jacob Becker Johannes Klein stichtte in 1871 de onderneming in Frankenthal, Duitsland, samen met Friedrich Schanzlin en Jacob Becker, Begonnen als bedrijf met 12 medewerkers ontwikkelde KSB zich tot een wereldwijde onderneming met meer dan 15.000 medewerkers, 27 productielocaties, bedrijven en vertegenwoordigingen in meer dan 100 landen en een omzet van 2,2 miljard euro. Al vanaf 1924 nam KSB drie fabrieken in Duitsland over en vestigde het dochterbedrijven in Europa - de eerste ervan in Italië. Andere bedrijven volgden in Frankrijk, overzee en in Azië. Een belangrijke succesfactor is het servicemerk KSB SupremeServ, waarmee de onderneming reservedelen, innovatieve servicediensten en onderhouds- en reparatiewerkzaamheden aanbiedt. Belangrijke pijlers “150 jaar is voor een onderneming een bijzonder jubileum. Niet veel bedrijven kunnen bogen op zo’n lang bestaan. Het is een moment om stil te staan, terug te kijken en te reflecteren. Maar ook om vooruit te kijken,” zegt Dr. Timmermann. “Dat KSB er tegenwoordig zo goed voor staat, danken wij enerzijds aan de betrokkenheid van iedere individuele medewerker en anderzijds aan het feit dat ons bedrijf zich steeds heeft weten aan te passen aan de actuele omgeving. Tussen een idee, een innovatie en het zakelijke succes in een wereldwijde markt kunnen bij een producent en leverancier van pompen, afsluiters en bijbehorende service jaren liggen. Innovatiekracht en bereidheid om te veranderen zijn daarom belangrijke pijlers van ons bedrijf.” Geschiedenis schrijven Vanaf het begin heeft KSB in de eerste plaats ingezet op technische standaarden. De in 1935 geïntroduceerde Eta pompserie is nog altijd een leidend product in zijn klasse. “De Eta” geldt als moeder van alle normpompen en heeft industriegeschiedenis geschreven. Een ander voorbeeld is de chemie-normpomp CPK en de daaropvolgende pompserie Mega-CPK. Deze behoort tot de meest toegepaste chemie-normpompen ter wereld. KSB hecht traditioneel veel waarde aan duurzaamheid en is sinds 2010 lid van Global Compact van de Verenigde Naties. De richtlijnen ervan verplichten tot het realiseren van een sociale en milieubewuste bedrijfsvoering. Diversiteit Diversiteit in de organisatie is voor Dr. Stephan Timmermann een belangrijke succesfactor. “Wij zijn trots op de competentie en toewijding van ons hele personeel en op de wijze waarop wereldwijd wordt samengewerkt. Ons team is vandaag internationaler, vrouwelijker en opener naar de wereld dan onze oprichters het zich ooit konden voorstellen.” Door de corona-pandemie worden de feestelijkheden naar volgend jaar verschoven. Naar het zich laat aanzien zal KSB in september 2022 in de KSB-vestigingen over de hele wereld dit bijzondere jubileum op gepaste wijze vieren. De Nederlandse dochteronderneming KSB Nederland is gevestigd in Zwanenburg. Murrelektronik al 35 jaar actief in Nederland gegroeid in deze 35 jaar,” vertelt Gert van Murrelektronik is al 35 jaar actief in Nederland. Wat begon met 3 medewerkers, een typemachine en wat componenten voor in de schakelkast is nu een marktleider meer dan 25 medewerkers. Vandaag de dag staan installatieconcepten centraal om machinebouwers te helpen van ontwerpfase tot ingebruikname. Al 35 jaar hoogwaardige Duitse kwaliteit “Decentraal denken, oneindig veel mogelijkheden in bekabeling bieden en het optimaal beveiligen van stroomketens. Dat zijn de 3 pijlers waarmee we enorm zijn 32 | nummer 6 | 2021 Dam, directeur van Murrelektronik Benelux. ‘We begonnen in Nederland puur als serviceleverancier. Maar in de loop van de jaren zijn we steeds meer gaan meedenken met de machinebouwers. Frans Haffner, de CEO van Murrelektronik Duitsland, had een ambitieus beeld bij hoe machinebouw moest zijn. Zijn blauwdruk hebben we gepromoot in Nederland. Met succes.” Trendsetter in innovatie “Vroeger zat alles van een machine aangesloten op één grote schakelkast, die bestond uit ontzettend veel draden en componenten,” vertelt Van Dam. “Bij Murrelektronik kozen we al snel voor decentralisatie. Alles wat in de kast zat, ging eruit en werd geplaatst op de machine zelf. Met als gevolg dat er minder fouten gemaakt kunnen worden bij het monteren van de machine. En als er een keer een storing is, de fout ook veel sneller gevonden kan worden. Hetzelfde geldt voor het beveiligen van de stroomketens. Was er vroeger kortsluiting? Dan lag de hele productie plat totdat de fout was gevonden. Op onze stroomketens zit een beveiliging, die de machine tijdelijk stillegt. Daarnaast ziet de monteur door onze systemen
Intelligent Valve van Siemens levert unieke combinatie van energie-efficiëntie en comfort De Intelligent Valve van Siemens Smart Infrastructure is een zelfoptimaliserende, dynamische afsluiter met connectiviteit die nu een unieke Adaptive Flow Optimizer heeft. De technologie, in combinatie met nieuwe functies zoals automatische voorinstellingen, continue optimalisatie van de delta T-begrenzing en rapportagefuncties, maakt het mogelijk om kosten- en energiebesparingen te realiseren met behoud van comfort voor de gebruikers van het gebouw. Voor het eerst evalueert de Intelligent Valve acties autonoom, voert deze uit en communiceert met de gebouwbeheerder via BACnet, Modbus RTU en Cloudverbinding. PICV “De unieke Adaptive Flow Optimizer maakt de Intelligent Valve efficiënter en concurrerender dan conventionele drukonafhankelijke regelafsluiters, de zogenoemde PICV. De automatische voorinstellingsfunctie geeft de afsluiter nu de mogelijkheid om tijdens bedrijf automatisch de volumestroompreset aan te passen en zichzelf te regelen. Dit maakt tot 37% energiebesparing mogelijk voor koel- en ventilatiesystemen,” zegt Jan Rooks, Product Manager bij Siemens Smart Infrastructure. Out-of-the-box Het ingebouwde leermechanisme is gebaseerd op de systeemvraag en vermijdt een maximale volumestroom wanneer dit niet nodig is. Dit verkleint de kans dat de delta T (T) begrenzingsregeling moet ingrijpen, wat comfortverlies zou veroorzaken. Dankzij de automatische voorinstelling verloopt de installatie snel en eenvoudig omdat het systeem geen stroom nodig heeft en de installateur niet elke afsluiter meerdere keren hoeft af te stellen. Op deze manier ondersteunt de afsluiter out-of-the-box installatie. Modbus RTU De zelfaanpassingsfunctie van de Intelligent Valve vangt veranderingen in gebruik soepel op, en helpt onder andere om het systeem continu te optimaliseren en fouten en afwijkingen onmiddellijk te detecteren. Het zelftestrapport vereenvoudigt het documenteren van de instellingen en maakt de efficiëntie van het systeem op elk gewenst moment inzichtelijk. Omdat het systeem het rapport genereert, worden invoer- en overtypfouten voorkomen. Daarnaast vergemakkelijkt de RS458-aansluiting voor Modbus RTU-netwerken de integratie in gebouwautomatiseringssystemen en kan de werking van de apparatuur overal ter wereld worden bewaakt. meteen welk onderdeel vervangen moet worden, waardoor de productie snel weer hervat kan worden. Dat soort innovaties hebben onze groei veroorzaakt.“ Meedenken met de machinebouwer “Al vanaf de ontwerpfase denken we mee met de machinebouwer. We helpen met de tekeningen en geven advies over welke onderdelen waar zouden moeten komen. De twee belangrijkste zaken waarmee we rekening houden, is dat de machine betrouwbaar is en dat de machine zo min mogelijk stilstaat bij een eventuele storing. Hoe het begon Willemien Rosdorff, één van de eerste medewerkers in Nederland, werkt nu 34 jaar bij Murrelektronik. “Toen ik hier ging werken, maakte ik de facturen op een typemachine, stonden er dagelijks ongeveer 3 dozen in het magazijn om vervoerd te worden en deden we al het werk met 3 personen. Ik heb Murrelektronik Nederland Ieder bedrijf en iedere machinebouwer met wie we samenwerken heeft andere wensen. We leveren maatwerk en zijn eerlijk. Met als resultaat; een tevreden klant. En daar doen we het uiteindelijk voor,“ stelt Van Dam. zien groeien. De typemachine heeft plaatsgemaakt voor computers, de 3 dozen zijn inmiddels veranderd in 4 europallets en we zijn uitgegroeid naar een fors bedrijf. Na 34 jaar, kan ik wel zeggen dat er groen bloed door mijn aderen stroomt.“ Jubileumspel Speciaal voor het jubileum is er een online spel. Murrelektronik is in Nederland al 35 jaar druk met het leggen van de juiste verbindingen. Nu is het aan de klanten! Maak de juiste verbindingen in het spel en win een helikoptervliegles. Het spel is te vinden op www.murr.nu. 33
Digitalisering Het Institute of Sustainable Process Technology werkt aan verduurzaming procesindustrie Digitalisering centraal in cluster Industrie 4.0 Het Institute of Sustainable Process Technology (ISPT) werkt voortvarend aan de verduurzaming van de procesindustrie. De digitale transformatie van de procesindustrie staat centraal in het cluster Industry 4.0. “Bedrijven krijgen door onze onderzoeksprojecten meer inzicht in hun processen. Hierdoor kunnen ze goedkoper, duurzamer en innovatiever produceren”, stelt John Harinck, verantwoordelijk voor het programma Industry 4.0 bij het ISPT. Adriaan van Hooijdonk D e voortschrijdende digitalisering in de procesindustrie brengt volop kansen voor bedrijven met zich mee om processen slimmer en efficiënter in te richten. Denk aan de toepassing van nieuwe sensoren en data-analyse algoritmen voor productieprocessen in de chemische industrie. Hiermee kunnen bedrijven de status van installaties en individuele onderdelen continu nauwlettend in de gaten houden en aankomende storingen lang van tevoren voorspellen. Als de metingen beginnen af te wijken van de norm, seint het systeem de onderhoudsteams in. Het ISPT speelt met de innovatieprojecten in het cluster Industry 4.0 in op de behoeftes van bedrijven in de procesindustrie. Het ISPT heeft inmiddels meer dan 100 actieve deelnemers, waaronder kennisinstellingen en bedrijven. Ook is het instituut verbonden met meerdere nationale netwerken voor digitalisering. “Een mooi voorbeeld is de Nederlandse AI Coalitie”, zegt John Harinck, verantwoordelijk voor het programma Industry 4.0 bij het ISPT. “Deze organisatie streeft ernaar om Nederland tot de koplopers in Europa te laten behoren op het gebied van kennis en toepassing van kunstmatige intelligentie. Wij nemen deel aan de werkgroepen technische industrie en energie en duurzaamheid. Doel is om de behoeftes van de inJohn Harinck, verantwoordelijk voor het programma Industry 4.0 bij het ISPT Bedrijven krijgen door onze onderzoeksprojecten meer inzicht in hun processen. Hierdoor kunnen ze goedkoper, duurzamer en innovatiever produceren... 34 | nummer 6 | 2021
digheden. Al te conservatieve controleregimes kunnen tot verspilling van grondstoffen en energie leiden. “Voor iedere industriële partner zijn casestudies gemaakt. Momenteel ontwikkelen de academische partners statistische en dynamische modellen voor de casestudies. Ook zoeken ze naar manieren om deze op een praktische manier in de bedrijfsvoering te integreren”, licht Harinck toe. dustrie en de potentie voor verduurzaming middels kunstmatige intelligentie onder de aandacht te brengen.” Consortia opzetten De innovatietrajecten in het programma Industry 4.0 komen tot stand door behoeften uit de industrie in nauwe samenwerking met onderzoekers van kennisinstellingen te matchen aan technologische ontwikkelingen en nieuwe ideeën. Nadat de projectdoelstellingen zijn geformuleerd, werkt Harinck met zijn collega’s en netwerk aan het vormen van het consortium. Vervolgens vragen ze nationale en Europese subsidies aan om de projecten in gang te zetten. Binnen het cluster loopt nu een tiental projecten, waarvan Harinck er drie uitlicht die met name voor de chemische industrie relevant zijn. Het project ERGO (Q3 2019-Q1 2023) richt zich op technologie die helpt voorspellen wanneer een chemiebedrijf bijvoorbeeld pompen en andere roterende apparatuur moet onderhouden en vervangen. In het project werkt een consortium, waaronder het ISPT, technologieleverancier Samotics en chemiebedrijven, samen om de technologie verder te ontwikkelen en toe te passen. Uit de resultaten van proeven bij onder meer Nouryon blijkt dat er door de toepassing van slimme algoritmes op data van elektromotoren weken tot maanden van tevoren voorspeld kan worden wanneer een motor of pomp uitvalt. Geavanceerde proces controle Het tweede project dat relevant is voor de chemische industrie (en de voedselindustrie) is het vorig jaar afgeronde INSPEC: Integrating Sensor Based Process Monitoring and Advanced Process Control. In het project werkte het ISPT samen met de Radboud Universiteit, TU Eindhoven, Corbion, DSM, Friesland Campina en Huntsman, vier jaar samen aan de ontwikkeling van geavanceerde proces controle- en monitoring oplossingen. Deze bedrijven hebben in hun industriële processen te maken met zaken als variaties in grondstoffen, operators en weersomstanVoor iedere industriële partner zijn casestudies gemaakt... Acceptatie nieuwe technologie Het ISPT besteedt ook aandacht aan de sociale acceptatie en industriële adoptie van big data en kunstmatige intelligentie. Zo becijferde McKinsey in 2018 dat er wereldwijd al 20 tot 30 miljard dollar aan AI wordt besteed. Kunstmatige intelligentie kan de industrie helpen om het energieverbruik van fabrieken te reduceren door verhoogde productiviteit, minder uitval van productie en verbetering van de procescondities. De sociale weerstand binnen de bedrijven tegen AI-oplossingen is volgens McKinsey de grootste uitdaging bij de invoering van AI. Zo gaf Pieter Geelen, manager Data & Technology van het Sitech Asset Health Center in Geleen, eerder in Process Control aan veel aandacht te besteden aan de begeleiding van klanten die met condition-based monitoring hun processen willen verbeteren om meer rendement te halen. Veel chemiebedrijven zijn volgens hem op organisatorisch gebied nog niet klaar voor grootschalige toepassing van deze nieuwe technieken. Medewerkers moeten bijvoorbeeld wel genoeg kennis in huis hebben om slimme sensoren op de juiste plaatsen in de Digitalisering staat centraal in cluster Industry 4.0 van het ISPT (foto: Unsplash, Markus Spiske) 35
plant te plaatsen. “Een chemiebedrijf waar de medewerkers gemiddeld vijftig plus zijn en een Excel-cultuur hebben, hebben ook moeite om data in een grafi ek op een dashboard goed te kunnen interpreteren.” Vertrouwen opbouwen Harinck kent deze geluiden. Geelen van het Sitech Asset Health Center is volgens hem zeker niet de enige partij die zich hierover heeft uitgesproken. Het bijbrengen van digitale vaardigheden, evenals het opbouwen van vertrouwen in de nieuwe technieken, bij de vergrijzende populatie operators en managers in de chemische industrie is volgens hem cruciaal. “Algoritmes die een groot deel van de besturing van een proces overnemen; veel mensen moeten er nog niets van weten.” Daarom werkt het ISPT in het project SAAI (Sociale Acceptatie van AI in Industrie) onder meer met de Radboud Universiteit en Nouryon samen om meer vertrouwen te kweken. “Onderzoekers hebben met vertegenMX908 is een multi-missie handheld massaspectrometer om onder andere chemische stoff en te detecteren (foto: 908 Devices) 36 | nummer 6 | 2021 woordigers van de industrie gesproken om de grootste struikelblokken in kaart te brengen. Ook hebben ze mogelijke oplossingen bedacht, zodat operators en managers meer vertrouwen in de nieuwe technieken krijgen.” Het ISPT trekt hiervoor eveneens op met Onno de Vreede, coördinator Human Capital Agenda van Chemistry NL. Doel is om learning communities op te zetten. “Operators en managers kunnen in deze online ontmoetingsplaatsen ervaringen met de nieuwe technieken uitwisselen en goede praktijken met elkaar delen”, zegt Harinck. Datasafehouse Door slimme sensoren en andere technieken komt er steeds meer data beschikbaar. Dat brengt verschillende uitdagingen met zich mee. Het delen van data is belangrijk voor bedrijven om productieketens integraal te kunnen optimaliseren. “Bedrijven Bedrijven die onderling specifi caties over grondstoff en en halff abrikaten uitwisselen, kunnen zo optimale modi vinden om kosten te besparen...
die onderling specificaties over grondstoffen en halffabrikaten uitwisselen, kunnen zo optimale modi vinden om kosten te besparen”, stelt Harinck. Tegelijkertijd gaat het vaak om bedrijfsgevoelige informatie. Daarom is het volgens hem essentieel om technische en organisatorische methoden te bedenken om zaken zoals vertrouwen en aansprakelijkheid tussen bedrijven onderling goed te regelen. Ook de beveiliging van data is een belangrijk thema. Daarom werkt het ISPT aan de ontwikkeling van methoden zoals data safehouses. Dat zijn plaatsen waar bedrijven en technologieleveranciers data kunnen inzien maar ook de confidentialiteit, integriteit en kwaliteit van de gegevens en conclusies kunnen borgen. Engineering business intelligence (foto: Unsplash) Kleinschalige spectrometers voor consistente, economische en duurzame procesvoering Kleinschalige spectrometers zijn een opkomende technologie in de procesindustrie. Dat bleek op 22 en 29 september tijdens het eerste evenement in de reeks Industrie 4.0 ‘Trends en Toepassingen in de procesindustrie’, gezamenlijk georganiseerd door het ISPT en COAST. Dat is het topinstituut waarin industrie en universiteiten samenwerken op het gebied van de analytische chemie. De handzame en betaalbare meters zijn een belangrijke aanvulling op het traditionele laboratorium voor kwaliteitscontrole. De massaspectrometers die er staan zijn weliswaar geavanceerde apparaten met veel mogelijkheden, maar te groot en zwaar om in het veld toe te passen. Bovendien nemen analyses relatief veel tijd in beslag. De kleinschalige spectrometers geeft daarentegen direct inzicht op locatie. Zo kan een chemiebedrijf bijvoorbeeld meteen testen of per tanker aangeleverde oplosmiddelen inderdaad vochtvrij zijn. Koppeling spectrometers Het ISPT is al volop bezig met de volgende stap. Hierbij worden meerdere handzame spectrometers aan elkaar gekoppeld en ingezet voor real-time monitoring. Dat kan omdat de apparatuur relatief goedkoop is en doorgaans de optie heeft voor gegevensuitwisseling via een netwerkverbinding. In de procesindustrie kan een Handheld Spectrometry Network (HSN) bijvoorbeeld real-time gegevens verzamelen van verschillende belangrijke locaties in de fabriek. Procesindustriële bedrijven kunnen HSN-methoden bijvoorbeeld inzetten om de eigenschappen van processtromen te bepalen. Maar ook om te evalueren of grondstoffen of producten aan de vastgestelde specificaties voldoen, en om de chemische compositie van monsters te bepalen. Dr. Jeroen Janssen, werkzaam bij de Radboud Universiteit, voerde al verkennend onderzoek uit naar de industriële relevantie van HSN. Daarbij zag hij de potentie voor de onder andere de chemische procestechnologie, kwaliteitsanalyse van landbouwproducten en analyse van voedselveiligheid. Continu data beschikbaar De casestudies gaven aan dat HSN procesinformatie van voldoende kwaliteit kan opleveren om processen adequaat bij te sturen - vaak zelfs op gelijke voet met laboratoriumgegevens voor kwaliteitscontrole. Het grote voordeel is dat er continue data beschikbaar komt vanaf vele verschillende meetpunten. De voorlopige casestudies gaven echter ook aan dat de metingen met handheld spectrometry van mindere kwaliteit zijn dan die in een goed uitgerust laboratorium. Daarnaast is het lastiger de metingen reproduceerbaar uit te voeren - er zijn immers meer omgevingsinvloeden dan in een gecontroleerde laboratoriumomgeving. De uitdaging is dus om tot kwantitatieve data te komen die daadwerkelijk geschikt is als basis voor chemische procesbeheersing en andere toepassingen. Nieuw project Het ISPT en COAST werken in het kader van hun Industry 4.0 programma’s nu samen met Janssen aan een projectvoorstel om in nauwe samenwerking met geïnteresseerde bedrijven het concept van Handheld Spectrometry Networks verder uit te werken. Het doel is tot een praktisch bruikbare toepassing te komen die betrouwbare informatie genereert met het oog op vergroten van procesconsistentie, duurzaamheid en kostenbesparingen. Daarbij gaat het om de keuze van de handheld technologie met de juiste specificaties en de juiste prijs voor de gewenste toepassing. De met deze systemen te behalen resultaten moeten vervolgens gerelateerd worden aan de standaarden die gebruikelijk zijn in analytische laboratoria. Daarnaast willen de partijen procedures en tools ontwikkelen die voor consistentie zorgen: in monsterafname en -behandeling, in de spectroscopische meting zelf, en in de daaropvolgende gegevensvoorbewerking en -analyse. Ook komen er protocollen voor de te ondernemen actie op basis van het HSN-resultaat. Tenslotte kijken de onderzoekers naar innovatie in gegevensverwerking om zowel de grotere volumes als grotere variatie in kwaliteit van de meetgegevens aan te kunnen. 37
Column Er is niet alleen een energietransitie nodig, maar ook een denktransitie... Van ‘ja maar’ naar ‘ja want’ H et overkomt me nogal eens. Van die gesprekken met bedrijven over de energietransitie. “We vinden het wel belangrijk en zijn er ook wel mee bezig, maar...”. Vervolgens komt het smoezenboek te voorschijn. Er worden er allerlei redenen aangevoerd waarom het bedrijf toch niet erg opschiet met energiebesparende maatregelen. Of geen brood ziet in het zelf opwekken van duurzame energie. Laat staan om gasloos te gaan! Eerlijk gezegd snap ik niet goed waar die weerstand vandaan komt, waarom bedrijven vooral belemmeringen zien. Ook in het maatschappelijke debat worden vooral de tegenstellingen aangezet en worden oplossingen ter discussie gesteld in plaats van omarmd. Willen we de klimaatdoelen halen, dan hebben we die luxe niet. Dan moeten we met elkaar alles op alles zetten, zullen we alle kansen en alle mogelijke maatregelen met beide handen aan moeten grijpen. Dat geldt voor ‘gewone stervelingen’, maar zeker voor bedrijven. Henk Krols Henk Krols is partner en adviseur bij BMD Advies, de fullservice QHSE partner voor bedrijven. 38 | nummer 6 | 2021 Dat de gasprijzen nu zo zorgelijk de hoogte inschieten, is daarom misschien wel een zegen, een kans. De ontwikkeling van nieuwe technieken, nodig voor de energietransitie, wordt noodzakelijk. Omdat de gasprijs zo hoog is, zullen deze technieken sneller in de terugverdientijd komen. Dat geldt voor energiebesparingstechnieken – alles wat je niet gebruikt, hoef je ook niet af te rekenen – maar ook voor alternatieven voor dat dure gas. Waterstof is zo’n alternatief. Ik was blij verrast toen bekend werd dat er in de miljoenennota miljarden opzij gelegd worden voor de energietransitie. Een deel hiervan gaat naar de SDE++-regeling of wordt gebruikt om elektrisch rijden aantrekkelijk te maken. Daarnaast wordt een aanzienlijk deel gereserveerd voor de aanleg en verzwaring van de benodigde infrastructuur die voor de energietransitie nodig is. Zo wordt het bestaande gasleidingennetwerk in Nederland omgebouwd, klaar om waterstof te vervoeren naar de grote industriële clusters en verbruikers zoals je die treft in Zeeland, de haven van Rotterdam of bij Tata steel. De industrie kan de waterstof vervolgens gebruiken in haar processen als vervanging van aardgas. Waterstof is niet alleen een schoner alternatief (mits het om groene waterstof gaat natuurlijk) dan aardgas, het maakt ons ook minder afhankelijk van andere landen. Waar ik op hoop is dat als de heel grote jongens zijn voorgegaan, de andere industriële bedrijven vanzelf zullen volgen. Nog even terug op ‘de gewone stervelingen’, mensen zoals u en ik. De door de VN vastgestelde Sustainable Development Goals (SDG’s) kent u natuurlijk allemaal. Onlangs kwam daar een aanvulling op, The Good Life Goals. Het gaat om een reeks persoonlijke klimaatacties die mensen over de hele wereld kunnen doen om de SDG’s te ondersteunen: 17 doelen in totaal. Nummer 13: Act on climate. De invulling is eenvoudig: eet meer plantaardig, minder vlees. Of loop en fiets en laat de auto vaker staan. Het zijn voorbeelden van kleine stapjes die iedereen kan zetten. Natuurlijk zijn er ook grotere stappen, zoals ‘Vraag om meer hernieuwbare energie in uw land’, maar het gaat vooral om het idee. Er is niet alleen een energietransitie nodig, maar ook een denktransitie. Noem het omdenken. We moeten af van het ‘gejamaar’ en toe naar ‘Ja, want’. Ja, want de energietransitie is belangrijk. Ja, want als we zo doorgaan hebben we binnenkort natte voeten. Ja, want we willen niet langer afhankelijk zijn van andere landen. Ja, want van die hoge gasprijzen word je ook niet blij. Dus, laat je niet meer afremmen, begin gewoon en doe wat je kunt. Of je nu burger, bedrijf of industriële grootmacht bent.
Cybersecurity Voorkom het uitvallen van industriële oorkom het uitvallen van industriële machines met behulp van machines met behulp van machine lear machine learningning Inmiddels lezen we bijna dagelijks over cybersecurity-aanvallen op bedrijven in de krant. Ik hoef u dan ook niet te vertellen dat het van belang is om uw bedrijf te beschermen tegen dergelijke aanvallen. Wist u dat nieuwe technologie zoals machine learning u hierbij kan ondersteunen? Dit wordt al gebruikt door Netfl ix om gepersonaliseerde aanbevelingen te geven en door Google voor spraakherkenning. Met de toenemende verfi jning van bedrijfstechnologie wordt machine learning ook steeds waardevoller voor cybersecurity – onder andere om malwaredetectie te stimuleren en te automatiseren. Tim de Groot, Business Development Manager Benelux en Nordics bij Kaspersky Fabrieksstoringen voorkomen met Kaspersky Storingen aan apparatuur, verkeerde confi - guraties, menselijke fouten of aanvallen van hackers kunnen allemaal de oorzaak zijn van het uitvallen van industriële machines. Als een van die situaties zich voordoet, is het beter om de afwijking in productieprocessen zo snel mogelijk op te sporen. Anders kan een incident uit de hand lopen en in het beste geval leiden tot stilstand, of in het slechtste geval tot een ongeval. Het probleem is dat de vroege symptomen van een incident vrijwel onmogelijk te detecteren zijn door menselijke operators. Wanneer elke seconde duizenden telemetriemetingen binnenkomen, kan zelfs een ervaren operator zich slechts op een paar patronen concentreren en de rest over het hoofd zien. Neem bijvoorbeeld een olieraffi nage- en petrochemische fabriek. Het aantal industriële processen is enorm en levert tal van mogelijke risico’s op. De processen zijn gevoelig voor de input van grondstoff en, de juiste werking van het koelsysteem en de optimale operationele temperatuur. Het ontvangen van informatie over eventuele afwijkingen in technische processen in automatische modus is van cruciaal belang. Dit is waar onze MLAD-oplossing (machine learning voor anomaliedetectie) kan ondersteunen. Het neurale netwerk is in staat een enorme hoeveelheid telemetriedata te analyseren, alle aspecten van de werking van machines in zich op te nemen en grondig te leren hoe de machines zich onder normale omstandigheden gedragen - zoals hoe de signalen in de loop van de tijd veranderen en hoe ze met elkaar correleren. Wanneer de training van het machine learning-model is voltooid, schakelt deze over naar de modus voor afwijkingsdetectie. Het ontvangt dan real-time telemetrie en als de afwijking tussen het model en de waarneming boven een bepaalde grenswaarde komt, wordt het gedrag van de machine als abnormaal beschouwd en wordt er alarm geslagen. Het model waarschuwt vroegtijdig voor aanvallen, storingen of wanbeheer en dat stelt operators in staat om te voorkomen dat gevaarlijke situaties escaleren, ongeacht de oorzaak: of het nu gaat om een confi guratiefout, hardwarestoring of hackaanval. 39
Nieuws NZKG en MRA worden waterstof hub Amsterdam Transitie in 3 stappen De Hydrogen Hub Amsterdam is deze week op het World Hydrogen Congress gepresenteerd. Het Amsterdam Noordzee Kanaalgebied moet koploper worden op het gebied van waterstof. Grote namen, zoals Port of Amsterdam, Schiphol, Tata Steel, Gasunie, Nobian, Vattenfall en anderen, hebben zich verenigd om de transitie naar een waterstofeconomie te versnellen. Metropool Regio Amsterdam (MRA) en het Noorzeekanaalgebied (NZKG) moeten in de toekomst uitgroeien tot een internationale waterstofhub. Toegevoegde waarde De randvoorwaarden voor een succesvolle waterstofhub zijn in principe aanwezig in de regio. Er is de directe nabijheid van windenergie, een brandstofhaven, industriële grootverbruikers, Schiphol, een infrastructuur die de regio met het achterland verbindt, en kennis. Bovendien wonen er 2,5 miljoen mensen in de MRA en heeft het NZKG een CO2 -uitstoot van 18,3 megaton. Volgens het position paper is de potentiële toegevoegde waarde van de waterstof hub zo’n 19 miljard euro en kunnen er 171.000 banen worden gecreëerd. De transitie bestaat uit 3 stappen. Bij de kick-off van de projecten (2021-2025) worden nieuwe projecten actief gestimuleerd en wordt er gewerkt aan de basisinfrastructuur. In de tweede fase (2025-2030) vindt de ‘take-off’ van de waardeketens plaats: de opschaling van projecten en grootschalige invoer van waterstof (uit het buitenland) in de waardeketens. In de derde fase (2030-2050) vindt de grootschalige transitie en doorgroei plaats. Blauw en groen Duidelijk is dat het in het project niet alleen om groene waterstof gaat: Om de klimaatdoelen van 2030 en 2050 te halen zet het NZKG in op CO2 de waterstofagenda van het NZKG heeft blauwe waterstof ook een plek. Dat wordt beschouwd als transitie-oplossing om de ontwikkeling van de waterstofmarkt op te zetten en de weg naar volledig groene waterstof te versnellen. -neutrale waterstof. Het einddoel is om uitsluitend groene waterstof te gebruiken. De hoofdroute van het waterstofcluster in het NZKG ligt dan ook bij de opbouw van productiecapaciteit van groene waterstof, met als bron duurzame stroom van windparken op zee en de aansluiting op de landelijke waterstof backbone. Na 2030 zal er grootschalige waterstofimport plaatsvinden. In Nobian, Tata, Vattenfall Voor de grote spelers in de regio zijn specifieke rollen weggelegd: In de MRA regio bevindt zich vooraanstaande industrie. Nobian, Vattenfall en Tata Steel hebben expertise op het gebied van de productie en gebruik van waterstof. Netwerkbeheerders Gasunie en Alliander zijn kundig als het gaat om opslag en transport. Het Shell Technology Centre is ook toonaangevend op het gebied van waterstofinnovatie. Avantium is een specialist op het gebied van de elektrochemie. Op het Science Park is dit bedrijf de technologie verder aan het ontwikkelen. Daarnaast onderzoeken verschillende industriële partijen of ze waterstof kunnen integreren in hun productieproces. De waterstofkennisontwikkeling gaat dus hard in de regio en is bovendien verbonden aan de verschillende waardeketens. 40 | nummer 6 | 2021
Newsline SOLUTIONS Uitgave 4 | 2021 De rol van ijkwaardige meetsystemen in de energietransitie Eerder dit jaar heeft de EU het doel voor vermindering van de uitstoot van broeikasgassen aangepast, met een extra reductie van 40 % naar 55 % ten opzichte van 1990. Om dit doel te behalen zullen diverse processen ingezet gaan worden. Zoals verdere elektrifi catie, het gebruik van groene waterstof als vervanging van grijze waterstof en aardgas, en het afvangen en opslaan van CO2 . Als onderdeel van de energietransitie ontstaat hiermee een behoefte aan hoog nauwkeurige ijkwaardige metingen. Deze metingen geven informatie over de kwaliteit en hoeveelheid waterstof en CO2 , die tussen verschillende partijen uitgewisseld worden. Op technisch vlak zijn hier uitdagingen, bijvoorbeeld door de lage dichtheid van waterstof en de grote dichtheidsvariaties van superkritisch CO2 . Ook het bijmengen van waterstof in aardgas is een relatief nieuw terrein, omdat bijvoorbeeld ijkwaardige standaarden niet meer geldig zijn vanaf een bepaald percentage waterstof. In de laatste jaren heeft KROHNE veel onderzoekscapaciteit ingezet om het huidige instrumentatieprogramma en de Metering systems inzetbaar te maken voor de energietransitie. Onlangs heeft KROHNE bijvoorbeeld een ijkwaardig meetsysteem geleverd voor waterstof, met een ALTOSONIC V12 fl owmeter DN300, aan een relatie in het Midden Oosten. Verder zal KROHNE tijdens de North Sea Flow Measurement Workshop, die in oktober in Noorwegen wordt gehouden, een verassende lezing geven over de ontwikkeling van een ijkwaardig meetsysteem voor vloeibaar CO2 . Nu de energietransitie steeds concreter wordt, wil KROHNE graag met alle stakeholders tezamen aan een groenere toekomst werken. Als het echt nauwkeurig moet zijn… De ALTOSONIC V12 ultrasone fl owmeter voor het ijkwaardig meten van gassen is een bekende verschijning in de aardgas wereld. Met zijn 12 akoestische meetpaden was het destijds de eerste ultrasone meter die door NMi volgens de hoogste nauwkeurigheid klasse (OIML R137, class 0.5) werd toegelaten. Naast aardgas is de meter de afgelopen jaren ook op tal van andere gassen, waaronder waterstof en waterstof aardgas mengsels, ingezet. De meter wordt zowel direct in bestaande leidingen geplaatst, als geleverd als onderdeel van een meetsysteem (metering skid). Dit in combinatie met KROHNE’s SUMMIT 8800 fl owcomputer en SYNENERGY metering supervisory software.
Lekdetectie op CO2 • CO2 uit aardgas verwijderen, voordat LNG vloeibaar wordt gemaakt • Pijpleiding van 7 km vervoerd CO2 injectieputten voor permanente opslag naar • Op E-RTTM gebaseerd lekdetectiesysteem geïnstalleerd op pijpleiding Aardgas uit een West-Australisch gasveld bevat ongeveer 14 % natuurlijke CO2 omgezet in LNG, wordt de CO2 de ecologische footprint minimaal te houden, wordt de CO2 PipePatrol lekdetectie • Oplossing voor lekdetectie en -lokalisatie in pijpleidingen • Gebaseerd op E-RTTM (Extended Real Time Transient Model) • Uiterst nauwkeurige en uiterst betrouwbare lekinformatie • Voldoet aan API 1130, API 1175, AB 864, Duitse TRFL-normen en CSA Z662 • Onafhankelijk systeem of geïntegreerd met bestaande systemen niet geloosd, maar door een 7 km lange ondergrondse pijpleiding vervoerd naar injectieputten. Omdat het via een DN 300 leiding in superkritische toestand bij verhoogde drukken wordt vervoerd, wenste men een lekdetectiesysteem dat tijdig en nauwkeurig informatie geeft. KROHNE leverde het op E-RTTM gebaseerde PipePatrol lekdetectiesysteem. Op basis van metingen bij de in-en uitlaat van de pijpleiding en een digitale twin, berekent PipePatrol de fl ow, druk en temperatuur op elke willekeurige positie in de pijpleiding, met behulp van Real Time Transient Modelling. Wanneer de berekende fl ow, druk en temperatuur afwijken van de werkelijk gemeten waarde, wordt een uniek algoritme ingezet om valse alarmen te voorkomen, en om onderscheid te maken tussen sensor drift en een echt lek. Ondanks de omstandigheden, zoals de specifi eke thermo fysische eigenschappen en de fl owmetingen met behulp van meetplaten, bedraagt de minimaal detecteerbare leksnelheid ongeveer 1 % met een detectietijd van minder dan 15 minuten. Onder toezicht van Lloyds werd een gesimuleerde lektest uitgevoerd, door in het SCADAsysteem de waarde van een van de fl owmeters met 10 kg/s te wijzigen, wat snel resulteerde in een lekalarm van PipePatrol. KROHNE's toezichtsoftware SynEnergy III werd gebruikt voor de koppeling met de bestaande SCADA-systemen en voor het maken van de HMI's voor lekdetectie. De HMI-schermen zijn overal in het bedrijfsnetwerk toegankelijk. Zo kan de klant vertrouwen op een tijdig alarm, mocht er onderweg een lek worden geconstateerd. . Voordat het wordt verwijderd. Om -pijpleiding SynEnergy bewakingsen visualisatiesoftware • Oplossing voor continue procesbewaking en rapportage • HMI / SCADA-software voor meetoplossingen • Eenvoudige integratie in bestaande DCSen ERP-netwerken IJkwaardig laden van chloorazijnzuur • Meetsysteem volgens MID MI-005 • Massafl owmeting van chloorazijnzuur • In-line meetsysteem vervangt weegbrug Highlights OPTIMASS 6400 C • Flowsnelheid tot 1500t/h • Entrained Gas Management (EGM™) stabiliteit met entrained gas, zelfs met gas concentraties 0…100% • Geschikt voor cryogene (-200°C), hoge temperaturen (+400°C) en hoge drukken (200bar) applicaties • Meetbuis in roestvrijstaal (326L), Hastelloy of Duplex • Hoogste nauwkeurigheid voor ijkwaardige meting (goedgekeurd volgens OIML R117, R137, MI-005, MI-002) • HART® , FF, PA, DP, Modbus Een chemisch bedrijf produceert chloorazijnzuur dat wordt verwerkt in producten voor de agrochemische- en farmaceutische industrie. Dit wordt door tankwagens met een vulcapaciteit van 2 tot 20 ton gedistribueerd. Voor een correcte verrekening is de klant aangewezen op procesmeetinstrumentatie, die voldoet aan de vereisten voor een continue en dynamische meting van vloeistoffen (behalve water), volgens de (MID) MI-005 richtlijn. Voorheen gebruikte de klant een weegbrug om de gevulde tankwagens te wegen. Dit was tijdrovend, de klant ging op zoek naar een meting welke in-line de gevulde en verkochte hoeveelheid vloeistof kon meten. KROHNE leverde voor het ijkwaardig afvullen een OPTIMASS 6400 C. De coriolis massafl owmeter beschikt over een OIML R 117 goedkeuring en het vereiste EC certifi caat volgens MI-005. De meter werd in compacte versie geleverd met roestvaststalen DN80 meetbuis. De hoge lineariteit en meetnauwkeurigheid van de OPTIMASS 6400 C verschaffen een ongeëvenaarde meetprestatie en zorgen tevens voor een snel en fl exibel verladingsproces. Het gebruik van een weegbrug is nu niet meer nodig. Dit verhoogt de laadsnelheid en de klant bespaart hierdoor op onderhoudskosten aan de weegbrug. Daarnaast is de OPTIMASS zeer gemakkelijk in te bouwen, dit reduceert de installatiekosten van het CT systeem. De betrouwbaarheid van het systeem zorgt ook voor lage kosten bij her-verifi catie van het systeem.
Flowmeting voor verrekening van waterstof / aardgasmengsel • Flowmeting van gasmengsel met waterstof (H2 ) en methaan (CH4 ) • Hergebruik van bestaande aardgaspijpleiding voor H2 • Daling van het energieverbruik met 0,15 PJ; 10.000 ton CO2 -transport tussen industriële sites per jaar bespaard waterstoftoepassing. Dit is een ultrasone gasfl owmeter met 12 meetpaden voor custody transfer (CT) van aardgas, waterstof of verschillende gasmengsels. De eerste ultrasone gasfl owmeter die de OIML R137 klasse 0.5 behaalde. De fl owmeter voldoet aan de essentiële eisen, zoals goedkeuring voor custody transfer, natte materialen, uitgebreide diagnostische functies, kalibratie en drukverlies. De ALTOSONIC V12 werd geïnstalleerd als een 6" geïsoleerde meter in de waterstof / methaan-transferleiding. Dit type past perfect in toepassingen met waterstof, omdat het uitstekende akoestische eigenschappen biedt, en niet gevoelig is voor waterstofbrosheid bij hoge temperaturen. De gasfl owmeter werd geleverd met verbeterde diagnostiek. Beschikt onder meer over een verticaal diagnose-pad dat vervuiling op de bodem van de meetbuis detecteert. Dit geeft een nauwkeurig beeld van de meter, zodat de klant tijdig onderhoud kan uitvoeren. In haar streven naar een klimaat neutrale industrie is Dow Benelux actief als partner van Smart Delta Resources (SDR), een samenwerkingsverband van bedrijven in de Vlaams-Nederlandse Schelde-Delta. Een project hiervan is de levering van waterstof dat wordt geproduceerd in de kraakinstallaties van Dow. Zo wordt waterstof beschikbaar gesteld, als grondstof voor andere industriële sites, in de regio. In navolging van de “Green Deal on Hydrogen” die in 2016 in deze regio werd ondertekend. Meetvereisten Voor het effi ciënt, veilig en duurzaam transporteren van waterstof is een bestaande 12 km lange ondergrondse transportpijpleiding (voorheen voor aardgas) opnieuw in gebruik genomen. De jaarlijkse levering van H2 , als onderdeel van een gasmengsel van waterstof en methaan, resulteert ruwweg in een vermindering van de koolstofuitstoot van 3000 huishoudens. Aangezien de gasmeting tussen koper en producent moet worden verrekend, was voor deze pijpleiding een gecertifi ceerde en gekalibreerde ijkwaardige fl owmeter een vereiste. Om de operationele kosten zo laag mogelijk te houden, moet het drukverlies van de meter zo laag mogelijk zijn. Tevens moest de meter beschikken over verbeterde diagnostiek voor predictive maintenance. Oplossing Als ervaren leverancier van procesinstrumentatie voor ijkwaardige fl owmeting van gassen en gasmengsels tot 100 % waterstof, werd KROHNE de voorkeursleverancier in dit project. De ALTOSONIC V12 ultrasone gasfl owmeter bleek de ideale fl owmeter voor deze In nauwe samenwerking met een kalibratielaboratorium is KROHNE ook de uitdaging aangegaan voor de kalibratieprocedures voor custody transfer voor waterstoftoepassingen. Aangezien er tot nu toe geen commercieel lab bestond voor kalibratie van fl owmeters met waterstof, werd in het lab een vergelijkbare situatie succesvol gesimuleerd. De meter is gekalibreerd bij zes fl owsnelheden en is MID-002 gecertifi ceerd. De klant profi teert van een betrouwbare en nauwkeurige ijkwaardige fl owmeting, overeenkomstig MID MI-002. Het transport en de levering van het waterstof / methaan-mengsel wordt nu correct verrekend. Dankzij het diagnostische pad om vervuiling op te sporen, maakt de betrouwbare en nauwkeurige KROHNE fl owmeter zelfcontrole mogelijk, waardoor het proces kan worden geoptimaliseerd. Highlights ALTOSONIC V12 • Ultrasone fl owmeter voor custody transfer (CT) meting van gassen • 12-pads, voor zeer nauwkeurige fl owmeting van aardgas • CT: OIML R137 (klasse 0.5), MI-002, AGA9 enz. • Vele varianten, uitgebreide gratis CBM-diagnose • Flens: DN100...1600/max. PN450/ASME Cl 2500
Wat is KROHNE Solutions? KROHNE is een bekende speler op het gebied van procesinstrumentatie. Minder bekend is dat KROHNE ook complete meetoplossingen, de zogenaamde metering systems levert. Metering systems worden gebruikt om met een zeer lage meetonzekerheid, volume en kwaliteitsmetingen te doen. Zoals bij ijkwaardige metingen, van bijvoorbeeld het laden of lossen van een olietanker of LNG carrier, of het meten van aardgas in hoge druk gastransmissie netwerken. Voor fl owmeting wordt meestal gebruik gemaakt van twee of meer ijkwaardige ultrasone of coriolis massafl owmeters, geïnstalleerd in een master / duty Z-confi guratie. Zo kunnen de meters tegen elkaar geverifi eerd worden, kan een van de meters uitgebouwd worden voor inspectie of kalibratie, terwijl de meting via de andere meter doorloopt. Beide meters kunnen dan ook in parallel geschakeld worden in geval van onverwachts hoge fl owrates. Om er zeker van te zijn dat de meting niet beïnvloed wordt door lekkage via een van de kleppen, worden meestal double-block-and-bleed kogelkleppen gebruikt. De kogel wordt dan aan twee kanten afgesloten en vervolgens meet men tussen de kogel of de druk na het sluiten van de klep stabiel blijft. Naast de fl owmeting, levert KROHNE ook de analyse systems voor kwaliteitsmeting. In gasapplicaties worden hiervoor veelal gaschromatografen voor gebruikt. Voor vloeistofapplicaties worden vaak sample systems geïntegreerd, die tijdens het laden of lossen een representatie sample van de vloeistof verzamelen. Alle instrumentatie, analyseapparatuur en kleppen worden aangestuurd vanuit een centrale metering supervisory computer in de controlekamer. Deze computer is verbonden met het metering control cabinet waarin zich de hardware zoals switches, fl owcomputer en PLCs bevinden. Deze meetoplossingen worden ontworpen door KROHNE in Breda en indien de eindbestemming van de systemen in Europa is, worden ze gebouwd in KROHNE’s werkplaats in Dordrecht. Metering Control Cabinet in KROHNE’s werkplaats in Dordrecht Een meetstysteem voor aardgas, drie meters fungeren als duty meters en kunnen via de cross-over geverifi eerd worden tegen de (4e ) master meter KROHNE Academy online Met KROHNE Academy online trainingen bent u altijd op de hoogte van de laatste ontwikkelingen op het gebied van procesinstrumentatie. Het leerplatform, biedt digitale e-learning cursussen (niet commercieel) over verschillende onderwerpen, zoals: grondbeginselen en meetprincipes, entrained gas management, functionele veiligheid (SIL) en grondbeginselen van gasmeting. De Academy geeft u niet alleen directe toegang tot de kennis en uitgebreide ervaring van KROHNE. U krijgt ook de laatste informatie over normen en voorschriften van e-learning cursussen, zoals bijvoorbeeld ‘Functionele veiligheid (SIL)’, die we in samenwerking met onze partners ontwikkelen. Neem voor meer informatie contact op met: KROHNE Nederland B.V. Postbus 110 3300 AC DORDRECHT Kerkeplaat 14 3313 LC Dordrecht Nederland Tel.: +31 (0)78 - 6306 200 e-mail: infonl@krohne.com www.krohne.com
Nieuws Meer ruimte in de schakelkast De VIPA MICRO van Yaskawa heeft zichzelf bewezen als een krachtige kleine besturing in een groot aantal verschillende toepassingen, waaronder machines voor serie- en speciale productie of als centrale of decentrale besturing in de installatietechniek en gebouwautomatisering. De nieuwste versie is nog fl exibeler in het gebruik: het hoofdgeheugen is standaard uitgebreid tot 128 kilobyte, waardoor upgrades of retrofi ts niet langer nodig zijn om grotere projecten uit te voeren. Het geheugen is volledig remanent, dus alle gegevens en statussen blijven behouden als de stroom uitvalt. Naast 30 geintegreerde digitale I/O’s heeft het apparaat nu twee analoge ingangen in plaats van één, die geconfi gureerd kunnen worden met 4 tot 20 mA (stroom) of 0 tot 10 V (spanning). Dat geeft het een groot aantal mogelijke toepassingen als een standalone CPU. Compact, snel en veelzijdig Met een breedte van 72 mm is de basisversie van de kleine controller zeer compact en snel. De krachtige SPEED7technologie zorgt voor een hoge tactsnelheid en snelle programmaprocessen voor bijvoorbeeld positionerings- en besturingstaken. De MICRO kan worden geprogrammeerd met de gratis software SPEED7 Studio LITE en alle volledige versies van SPEED7 Studio met de Siemens SIMATIC Manager en TIA Portal. De backplane-bus, die met een snelheid van 48 Mbit/s zeer snelle reactietijden mogelijk maakt, kan tot acht extra digitale I/O-modules ondersteunen. Dit geeft gebruikers tot 158 I/O-kanalen voor hun automatiseringstaken. De aansluitstekkers op de kleine controller kunnen afzonderlijk worden losgekoppeld. Dankzij de push-in-technologie kunnen ze snel en eenvoudig zonder gereedschap worden gemonteerd en vervangen. De veerklemmen voor de stekkers vereenvoudigen echter niet alleen de bedrading, ze zijn ook bestand tegen trillingen, waardoor bijvoorbeeld schroefverbindingen niet hoeven te worden aangedraaid. Door de positionering van de IO-display-LED’s direct op het bijbehorende stekkercontact kan de gebruiker ondanks de hoge kanaaldichtheid eenvoudig en duidelijk de kanaalstatussen toekennen. Een geïntegreerde webserver maakt ook toegang tot data-, diagnoseen statusinterfaces via smartphone, tablet of laptop mogelijk. Met een aanpassing ondersteunt de kleine controller standaard Ethernet-protocollen zoals Modbus TCP, S7 Communication en PROFINET. Met de VIPA Set Card (VSC) kunt u indien nodig extra functies inschakelen, zoals veldbusverbindingen. Het beproefde I/O- en besturingssysteem SLIO is nu nog compacter In schakelkasten of decentrale I/O-verdelers is de inbouwruimEerste bio LNG fabriek in Amsterdam van start Koning Willem Alexander heeft 14 oktober de eerste bio LNG installatie van Nederland geopend. De nieuwe installatie moet zo’n 3,4 kiloton bio LNG gaan produceren uit organisch afval. Renewi, Nordsol en Shell gaan in de nieuwe installatie 3,4 kiloton bio LNG produceren en daarmee zo’n 14,3 kiloton CO2 besparen. Omgerekend naar kilometers op de weg komt dat uit op 13 miljoen kilometer. De installatie is gebouwd en geleverd door Nordsol en geplaatst op het terrein van Renewi. De feedstock, in dit geval organisch afval dat wordt opgehaald door Renewi, wordt in de installatie tot LNG verwerkt en door Shell aan de man gebracht. Vergeleken met diesel komt er bij de verbranding van LNG fors minder stikstof vrij en is de uitstoot van fi jnstof nihil. Wat betreft CO2 sant. In principe is bio LNG al CO2 is deze casus ook interes-arm, omdat de vrijgekomen CO2 uit ofwel het proces, of uit verbranding al eerder werd vastgelegd in het organisch materiaal. In deze casus wordt de CO2 echter in het proces gescheiden en vervolgens aan de glastuinbouw geleverd. Wat de nieuwe installatie precies gekost heeft, is niet bekend. Wel is bekend dat de EU het project voor 20% heeft gesubsidieerd. Renewi betrekt haar feedstock onder andere uit supermarkten: voedsel dat over de datum is krijgt daarbij een tweede leven in de vergisters van Renewi. In de installatie van Nordsol wordt het product vervolgens opgewerkt tot LNG. De geproduceerde LNG kan vervolgens via de bestaande infrastructuur naar tankstations worden gebracht. te vaak krap en is de benodigde kanaaldichtheid hoog. Met dat in het achterhoofd biedt Yaskawa nu nieuwe modules aan (021-1BH00 en 022-1BH00) met elk 16 digitale in- of uitgangen voor het beproefde I/O en besturingssysteem SLIO. De modules hebben dezelfde afmetingen als eerdere versies met acht kanalen, waardoor ze 50% ruimte besparen in het systeem en schakelkasten of verdeelkasten veel kleiner kunnen worden gemaakt. Het innovatieve ontwerp met de verwijderbare frontconnector maakt de bedrading ook bij latere wijzigingen bijzonder eenvoudig. 45
Bedrijven-Wijzer Proces Instrumentatie op maat! Druk / Niveau / Temp. / Flow Klay Instruments b.v. Nijverheidsweg 5 7991 CZ Dwingeloo T 0521-591550 E info@klay.nl W www.klay.nl Tempcontrol Industrial Electronic Products B.V. Ambachtshof 54 2632 BB Nootdorp T 015 - 251 18 31 info@tempcontrol.nl www.tempcontrol.nl Temperatuursensoren & instrumentatie Sensoren & Instrumentatie Compressoren en generatoren Conditioning systemen & proces-analyzers Keller Nederland Leeghwaterstraat 25 2811 DT Reeuwijk 0182 - 399840 www.keller-holland.nl sales@keller-holland.nl Atlas Copco Merwedeweg 7 3336 LG Zwijndrecht The Netherlands +31 (0) 78 6230 230 info@nl.atlascopco.com Automatisering more than sensors + automation HEGON Techniek Hildebrandhove 100, 2726 AZ Zoetermeer The Netherlands T 06-51960287 Info@hegontech.eu www.hegontech.eu Automatisering Cyber security WAGO Laan van de Ram 19 7324 BW Apeldoorn 055-3683500 www.wago.com/nl info-nl@wago.com JUMO Meet- en Regeltechniek B.V. Rijnkade 18 1382 GT Weesp 0294 - 491492 www.jumo.net info.nl@jumo.net Festo Schieweg 62 2627 AN DELFT 015 - 25 18 899 www.festo.nl sales.nl@festo.com Hudson Cybertec Laan van ‘s-Gravenmade 74 2495 AJ Den Haag 070-2500717 www.hudsoncybertec.com/nl info@hudsoncybertec.com Sensoren & Instrumentatie Sensoren & Instrumentatie Industriele Netwerken Automatisering Endress+Hauser BV Nikkelstraat 6 1411 AJ Naarden 035 – 6958776 www.nl.endress.com info.nl@endress.com KROHNE Nederland B.V. Kerkeplaat 14 3313 LC DORDRECHT 078 - 6306215 www.krohne.nl infonl@krohne.com MODELEC Data-Industrie B.V. Galvanistraat 38 6716 AE Ede 0318 - 636262 www.modelec.nl sales@modelec.nl Croonwolter&dros B.V. Marten Meesweg 25 3068 AV Rotterdam 088 - 9233344 www.croonwolterendros.nl info@croonwolterendros.nl 46 | nummer 6 | 2021
3-in-1 Critical Stock Management SCAN ME In drie stappen naar meer uptime Een compleet overzicht van alle elektronica in een industrieel systeem, inclusief kritische reserveonderdelen, draagt bij aan het beperken van kostbare downtime. Stilstand verminderen met Critical Stock Management in drie stappen. STAP 1 STAP 2 STAP 3 Real-time de beschikbaarheid van elektronica in één dashboard Een online dashboard waarop u in één oogopslag de beschikbaarheid en knelpunten van uw geïnstalleerde elektronica afleest. Waar liggen de risico’s? Een betrouwbaar overzicht van al uw elektronica Een uitgebreid en merkonafhankelijk overzicht van uw geïnstalleerde elektronica met bruikbare informatie voor inkoop en onderhoud. Uw kritische reserveonderdelen bij ons op voorraad We houden cruciale reserveonderdelen in perfecte conditie voor u op voorraad en zorgen ervoor dat deze direct naar u worden verstuurd zodra dat nodig is. Neem contact met ons op via: sales@unisgroup.com +31 566 62 44 62 Voor meer informatie ga naar: www.unisgroup.nl/3in1/ Inventaris
HOE DUURZAAM IS UW PRODUCTIEPROCES? CO2 neutraal met HVAC oplossingen van Carrier Wij bieden specifieke HVAC toepassingen voor elke vorm van industrie. Daarbij letten we niet alleen op binnenklimaat doelstellingen. Wij vinden dat CO2 reductie en het benutten van restwarmte essentiële componenten zijn van een HVAC toepassing. ▪ Koudwaterproductie en warmteterugwinning ▪ HT warmtepomp tot 85 °C ▪ Hoog rendement bij deellast of vollast ▪ Geavanceerde monitoringoplossingen ▪ Slim energiebeheer carrier.nl/industrie
1 Online Touch